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零件與模具的熔積成形復合制造方法及其輔助裝置，屬于零件與模具的無模生長制造與再制造方法，解決現(xiàn)有方法中，熔融材料流淌、坍塌，以及成形件易開裂、變形和殘余應(yīng)力大、組織性能不穩(wěn)定的問題。本發(fā)明的方法包括模型分層、生成數(shù)控代碼和熔積成形步驟，在與熔融軟化的區(qū)域相接觸處，安裝微型軋輥或微型擠壓裝置；在進行熔積成形步驟的同時，微型軋輥或微型擠壓裝置隨著熔積區(qū)域同步移動，對熔積區(qū)域作壓縮成形與加工。本發(fā)明的微型軋輥，包括左、右側(cè)立輥和水平輥。本發(fā)明防止熔融材料下落、流淌、坍塌，避免成形件開裂、減輕或消除殘余應(yīng)力

通過結(jié)構(gòu)的局部強度和強度場把結(jié)構(gòu)抗疲勞設(shè)計和抗疲勞制造技術(shù)有機的耦合起來，為結(jié)構(gòu)的材料、毛坯、熱處理、強化工藝等的要求設(shè)計提供了理論依據(jù)。基于結(jié)構(gòu)和零件的局部強度和強度場提出了材料要求設(shè)計、毛坯要求設(shè)計、熱處理強化要求、工藝強化要求的設(shè)計理論和方法。提出了基于毛坯-制造-產(chǎn)品的熱處理硬度場的設(shè)計要求，包括熱處理表面硬度、硬化層深度、芯部硬度以及硬度度等。提出了基于制造工藝-熱處理-產(chǎn)品的毛坯結(jié)構(gòu)尺寸和力學特性要求設(shè)計，通過控制毛坯的力學特性進行工藝設(shè)計，提高產(chǎn)品的

本發(fā)明涉及一種基于極坐標參數(shù)化的航空攝影測量光束法平差的方法,包括以下步驟：1）通過航空拍攝測量區(qū)域得到一系列圖像,提取并匹配測量區(qū)域所有圖像的特征點；2）基于極坐標參數(shù)化表達特征點；3）建立基于極坐標參數(shù)化的光束法平差的觀測方程基于極坐標參數(shù)化的觀測方程進行區(qū)域網(wǎng)平差。

碳纖維復合材料要真正應(yīng)用于汽車領(lǐng)域，必須適應(yīng)高產(chǎn)量汽車生產(chǎn)的成本和生產(chǎn)速度，因此對復合材料的規(guī)模化、自動化、快速成型技術(shù)提出了更高的要求。高效率批量化生產(chǎn)要求新型的快速固化成型環(huán)氧樹脂復合材料。其中主要涉及到的是預(yù)浸料的模壓成型工藝：利用固化時間在2~5min的環(huán)氧樹脂預(yù)浸料模壓成型工藝生產(chǎn)。首先使用2～3分鐘即可硬化的環(huán)氧樹脂和碳纖維制造預(yù)浸料，然后再放入模具加熱，在3～10MPa的高壓下沖壓成型。成型周期僅為約10分鐘，在熱硬化性CFRP中生產(chǎn)效率上佳。 北京化工大學先進材料研究院中心將化學流變學理論應(yīng)用于碳纖維預(yù)浸料專用樹脂體系的設(shè)計指導通過流變學調(diào)控樹脂體系的初始粘度，實現(xiàn)樹脂對纖維的充分浸潤。通過化學反應(yīng)降低預(yù)浸料的樹脂流動度，提高預(yù)浸料的工藝性能。已申請專利6項。在工藝設(shè)備創(chuàng)新方面，采用雙行星雙動力的攪拌方式，低速運轉(zhuǎn)的行星攪拌錨使物料上下翻動混合，高速運轉(zhuǎn)的行星分散盤使物料產(chǎn)生強烈的碰撞和剪切。課題組充分利用北京化工大學的高分子學科優(yōu)勢，基于國產(chǎn)碳纖維的產(chǎn)能擴張，結(jié)合不同級別國產(chǎn)碳纖維(T300、T700、T800) 的表面特性，自主設(shè)計了不同耐溫等級的環(huán)氧樹脂體系，開發(fā)了系列化(80、90、100、120、180度)的預(yù)浸料專用樹脂體系，以開拓國產(chǎn)碳纖維的下游加工應(yīng)用。 在快速固化耐高溫韌性環(huán)氧樹脂體系的研制方面，環(huán)氧樹脂分子設(shè)計需要滿足幾個條件，1、含有噁唑烷酮環(huán)的環(huán)氧樹脂固化后不僅具有較好的耐熱性，其玻璃化轉(zhuǎn)變溫度和熱分解溫度亦高于純環(huán)氧樹脂和其他的傳統(tǒng)環(huán)氧熱固性材料。2.具備出色的電氣絕緣性能，物理機械性能。3.噁唑烷酮結(jié)構(gòu)極性基團的存在使得環(huán)氧樹脂與碳纖維的粘結(jié)強度增加。4.聚氨酯柔性鏈的存在，使得樹脂的柔韌性提高。固化體系設(shè)計包括：固化劑的液化改性；儲存穩(wěn)定性；吸水性；分散性。MHT150-PN預(yù)浸料樹脂是中高溫固化快速成型的阻燃環(huán)氧樹脂體系，具有高耐熱、環(huán)保阻燃和高韌性等特點，主要用于汽車件等快速固化預(yù)浸料領(lǐng)域，具有優(yōu)異的操作性及貼合性。

本發(fā)明涉及一種組合式的圓柱形零件分選操縱機構(gòu)，包括底板，所述底板與供料單元的水平方向成一定度角安置，底板前開設(shè)有缺口，供料單元可上下平移運動，待分選件由此傳遞到底板上，底板兩側(cè)有接口支座，其上方豎有立柱和橫梁，分選模塊固定在橫梁上，分選模塊上有導軌、氣缸支座和左右運動導向板，安裝有基座單元的滑塊可在導軌上自由移動，基座單元中安插有帶導向輪擋板，氣缸通過氣缸支座固定在分選模塊上，氣缸活塞桿通過氣動浮頭與基座單元相連，氣缸動作帶動基座單元沿運動導向板運動，待分選件隨基座單元運動的同時實現(xiàn)擋板的上下移動。該機構(gòu)可對圓柱形零件進行分選操縱，其模塊化結(jié)構(gòu)便于組合，更容易滿足多種分選類別的擴展要求。

本發(fā)明公開了一種基于多傳感器集成測量的自由曲面類零件加工系統(tǒng)；曲面測量組件集成了非接觸式和接觸式兩種傳感器，曲面加工組件裝有銑削用銑刀，曲面測量組件與曲面加工組件通過直線導軌連接；點云處理組件用于對非接觸式傳感器獲得的點云數(shù)據(jù)進行幾何處理，將當前工作臺可直接執(zhí)行的加工 G 代碼提供給曲面加工組件進行加工；曲面測量組件對工件進行非接觸式測量，再對精加工得到的產(chǎn)品進行接觸式測量；質(zhì)量檢測組件用于對接觸式傳感器獲得的測量數(shù)據(jù)進行誤差比較，獲得產(chǎn)品質(zhì)量結(jié)果。本系統(tǒng)集成了非接觸式和接觸式兩種傳感器，在同一機床上實現(xiàn)“測量-加工-檢測”一體化，整個過程無需人工干預(yù)，提高了加工效率和自動化程度。

本發(fā)明屬于零件加工誤差檢測技術(shù)領(lǐng)域，并公開了一種基于電 場性質(zhì)的復雜曲面零件尺寸三維匹配檢測方法，包括：對待測零件執(zhí) 行掃描測量獲得測量點云，并將設(shè)計模型與測量模型統(tǒng)一到同一坐標 系內(nèi)；將兩個點云定義于帶電體電場，并賦予一定量的電荷；以坐標原點作為試探電荷，分別計算設(shè)計模型和掃描模型在試探電荷處的電 勢大小；通過計算兩片電子云重心鄰域內(nèi)各點的電場強度，并根據(jù)奇 異值分解求得剛體轉(zhuǎn)換矩陣；以此更新測量電子云，并循環(huán)計算兩片 電子云在原點處的電勢差，直至滿足終止條件。通過本發(fā)明，能夠有 效解決現(xiàn)有匹配技

本發(fā)明涉及一種組合式的圓柱形零件分選操縱機構(gòu)，包括底板，所述底板與供料單元的水平方向成一定度角安置，底板前開設(shè)有缺口，供料單元可上下平移運動，待分選件由此傳遞到底板上，底板兩側(cè)有接口支座，其上方豎有立柱和橫梁，分選模塊固定在橫梁上，分選模塊上有導軌、氣缸支座和左右運動導向板，安裝有基座單元的滑塊可在導軌上自由移動，基座單元中安插有帶導向輪擋板，氣缸通過氣缸支座固定在分選模塊上，氣缸活塞桿通過氣動浮頭與基座單元相連，氣缸動作帶動基座單元沿運動導向板運動，待分選件隨基座單元運動的同時實現(xiàn)擋板的上下移動。該機構(gòu)可對圓柱形零件進行分選操縱，其模塊化結(jié)構(gòu)便于組合，更容易滿足多種分選類別的擴展要求。

本發(fā)明涉及一種超高強度鋼軸類零件的加工方法。該方法通過在一臺高速外圓磨床上裝夾超高強度鋼軸類零件，經(jīng)過裝置設(shè)置和零件裝夾、粗磨、半精磨和精磨四個工藝流程，在粗磨、半精磨、精磨工藝流程開始之前和之后對零件進行強冷降溫，并在上述三個工藝流程過程中對磨削區(qū)域自上而下噴射高壓氣、液混合流體。本發(fā)明具有磨削力小，磨削效率高；提高了材料的脆性，并改善了材料的加工性能；減少了磨削熱的產(chǎn)生和溫升，減少了加工表面燒傷與硬化；無需二次裝夾，減小裝夾誤差，提高加工精度和加工效率。

對不同注塑工藝參數(shù)下長直注塑件翹曲變形進行模流分析，結(jié)果表明，澆注 遠端處的翹曲變形量較大，澆注入口處的翹曲變形量較小。保壓時間的增加，可 以降低塑件的翹曲變形。保壓壓力增加,塑件整體翹曲變形減小，尤其在澆注入 口處比較明顯。熔體溫度從 230°C提高到 270°C，塑件整體翹曲明顯減小，特別 在澆注遠端處比較明顯。降低模具溫度，對降低注塑件的翹曲變形有顯著地效果。