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一、項目簡介林可霉素是一種非β內(nèi)酰胺類抗生素，對厭氧菌、金黃色葡萄球菌和許多鏈球菌有顯著的抑殺作用，臨床上多用于骨髓炎的治療；以林可霉素為原料藥開發(fā)的克林霉素等抗生素臨床上應(yīng)用更為廣泛，可用于治療敗血癥、呼吸系統(tǒng)感染、皮膚軟組織感染、尿路感染等多種疾病。因此林可霉素仍是一種有效的高效廣譜抗生素。目前國內(nèi)生產(chǎn)廠家都是采用的萃取方法提取林可霉素，所用的萃取劑是正丁醇或混合醇，多級逆流萃取，操作溫度為50-55℃，其工藝在此溫度下，有機溶劑水溶性大，溶劑揮發(fā)度高，因此大量的有機溶劑進入提取的發(fā)酵廢液和揮發(fā)到空氣中損失掉，不僅造成萃取劑的大量損耗，大幅度提高生產(chǎn)成本，而且嚴(yán)重污染環(huán)境。本項目開發(fā)一種新型混合萃取劑和相對應(yīng)的生產(chǎn)工藝，使得萃取劑水溶性低，揮發(fā)度小，且可以在45℃以下甚至在室溫下操作，一級萃取率可以達到90％以上。而正丁醇一級萃取率僅為85％，混合醇一級萃取率更低，因此本項目不僅大幅度降低生產(chǎn)成本，而且顯著改善生產(chǎn)環(huán)境。本項目已經(jīng)完成實驗室階段研究，進一步完善后進行中試，然后可直接應(yīng)用于從微生物發(fā)酵液中提取林可霉素的工業(yè)化生產(chǎn)。二、應(yīng)用范圍本項目適合應(yīng)用于大中型制藥廠生產(chǎn)林可霉素，利用原有設(shè)備即可。三、合作方式面議。

近三十年間，全球有1000余種新藥研制成功并獲批生產(chǎn)，其中一半以上藥物來源可追溯至天然活性物質(zhì)。然而，中國的天然活性物質(zhì)分離制造技術(shù)長期以來受到專利與技術(shù)封鎖，90％以上的高純活性物質(zhì)依賴進口，高端產(chǎn)品市場份額僅占全球的3%。活性維生素D3是肝功能不全患者治療骨質(zhì)疏松類疾病的主要有效藥物。但制備活性維生素D3的核心原料笛醇長期受到外國企業(yè)壟斷。該原料的制備工藝路線長、生產(chǎn)成本高、完全沒有自主產(chǎn)權(quán)。 浙江大學(xué)團隊在深入研究羊毛脂的加工利用過程中發(fā)現(xiàn)，一種名為2,4－去氫膽固醇的物質(zhì)，可作為制備活性維生素D3的新原料。但是，2,4－去氫膽固醇與十余種笛類同系物共存，它們之間分子結(jié)構(gòu)相似，要將兩者分離非常困難。經(jīng)過科研攻關(guān)和潛心研究，最終團隊研發(fā)了一系列針對天然活性同系物提取、辨識、分離新技術(shù)，采用弱極性邕類同系物分子辨識萃取分離關(guān)鍵技術(shù)、低乳化分子辨識分離關(guān)鍵技術(shù)、萃取劑多位點協(xié)同技術(shù)，突破了原的技術(shù)落后，走出了一條國產(chǎn)自主創(chuàng)新的道路。

苯菌酮 (Metrafenon) 屬于農(nóng)用抗真菌劑，用于防治谷物的粉霉病，也用于防治葡萄的霉斑 病。在國際上目前主要有巴斯夫公司生產(chǎn)。華東理工大學(xué)率先在國內(nèi)開發(fā)成功苯菌酮合成路 線，打破了國外的壟斷，形成具有中國特色的苯菌酮合成工藝，做到工藝簡便、收率高。所開發(fā)的苯菌酮解決了6-甲基-2-甲氧基苯甲酸合成的難題，也解決另一個關(guān)鍵中間體三甲 氧基甲苯的綠色合成。這二個中間體經(jīng)過溴化、酰氯化和傅克反應(yīng)即得目標(biāo)產(chǎn)物。

成果描述：苯酚是重要的基本有機化工原料，在工業(yè)上具有廣泛的用途，其需求量大，主要用于生產(chǎn)雙酚Ａ(亞異丙基二酚)和酚醛樹脂，也用于生產(chǎn)己內(nèi)酰胺、苯胺、烷基酚、脂肪酸等產(chǎn)品, 此外，苯酚還可直接用作化學(xué)試劑、防腐劑和消毒劑。近年來，由于電子通訊、汽車工業(yè)和建筑業(yè)的迅猛發(fā)展，苯酚的一些下游產(chǎn)品需求增長較快，相應(yīng)帶動了對苯酚需求的強勁增長，世界苯酚需求大約以年均3%~4%的速度增長。目前世界上生產(chǎn)苯酚的主要方法有異丙苯法、甲苯-苯甲酸法。其中異丙苯法是目前世界上生產(chǎn)苯酚最主要的方法，其生產(chǎn)能力約占世界苯酚總生產(chǎn)能力的92 %，目前，苯酚合成工藝正向無廢、少廢、不聯(lián)產(chǎn)丙酮技術(shù)發(fā)展。 本成果提供原料易得、價廉、制備成本低、性能穩(wěn)定、壽命長、可重復(fù)使用的催化劑。采用活性炭直接作為苯羥基化制取苯酚的催化劑，可獲得單程收率12%，選擇性75-80%，重復(fù)10次左右活性保持基本不變；經(jīng)硝酸氧化改性的活性炭浸漬負載硫酸鐵后烘干，制得載鐵活性炭，采用載鐵活性炭作為催化劑，可實現(xiàn)溫和條件下（30℃，接近常溫）高選擇性制取苯酚，收率可提高到20%，選擇性達到90%以上；采用連續(xù)流動反應(yīng)器體系，在優(yōu)化的工藝條件下，最好可得到苯酚收率28.1%和選擇性大于98%。此成果中的載鐵活性炭有較好的的實用性，可用于取代苯的環(huán)氧化。市場前景分析：該項技術(shù)可應(yīng)用于化工生產(chǎn)企業(yè)，使用該項技術(shù)，可以避免副產(chǎn)物，苯酚單程收率高，原料可回收進一步使用，生產(chǎn)過程更容易達到環(huán)評要求。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：催化劑活性評價： 30 °C、苯:H2O2為 1:3、載鐵催化劑用量0.5g、反應(yīng)時間4~7 h，苯酚收率> 20 %。 催化劑穩(wěn)定性評價： 30 °C、苯:H2O2為 1:3、載鐵催化劑用量0.5g、反應(yīng)時間4~7 h，催化劑重復(fù)3次，活性保持基本不變。 國內(nèi)先進。

本發(fā)明公開了一種復(fù)方芬苯達唑片劑的制備方法，經(jīng)過原輔料的預(yù)處理；伊維菌素明膠液的制備；混合與制粒；顆粒干燥與整粒；再混合；壓片；包裝：將全檢合格的片劑，采用棕色塑料瓶包裝。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明得到的復(fù)方芬苯達唑片劑，犬只自然感染蠕蟲驅(qū)殺效果明顯，單只蟲卵減少率達到95%以上，用于驅(qū)蟲種類更多，達到治療效果，效果更好，并且安全，沒有毒副作用，藥物溶出度好，耐高溫，耐光照，重現(xiàn)性好，穩(wěn)定。

一、項目簡介二苯甲烷二異氰酸酯（MDI）是生產(chǎn)聚氨酯的重要原料，主要用于制造聚氨酯軟泡沫塑料、彈性纖維等，其產(chǎn)品廣泛用于國民經(jīng)濟的各個部門，如航空、航天、制冷、建筑等。本項目采用綠色化學(xué)品—新型高效催化劑碳酸二甲酯（DMC）代替光氣催化合成MDI。本工藝路線分為三步，第一步：苯胺與碳酸二甲酯反應(yīng)合成苯氨基甲酸甲酯（MPC）；第二步：苯氨基甲酸甲酯與甲醛縮合反應(yīng)生成二苯甲烷二氨基甲酸甲酯（MDC）；第三步：二苯甲烷二氨基甲酸甲酯分解得到MDI。生產(chǎn)MDI的原料為苯胺，且碳酸二甲酯屬于基本有機化工原料，可由初級原料（甲醇、CO等）或尿素合成。因此，該工藝過程原料來源廣泛。二、市場前景據(jù)統(tǒng)計，我國目前的聚氨酯材料消費量已占到全球總量的1/4，從而促進了TDI和MDI等異氰酸酯的需求以每年兩位數(shù)的速度增長。然而，無論目前國內(nèi)已有生產(chǎn)廠，還是即將引進、投產(chǎn)的裝置均采用光氣路線。光氣路線以劇毒光氣為原料，安全性差，副產(chǎn)HCl腐蝕性強，需大量堿中和，不符合可持續(xù)發(fā)展的要求，而且產(chǎn)品中殘留氯影響產(chǎn)品的應(yīng)用，所以終將被清潔的非光氣工藝所代替。因此，本項目將具有廣闊的市場。三、規(guī)模與投資以500噸MDI計，需設(shè)備投資250萬元。四、生產(chǎn)設(shè)備主要設(shè)備包括反應(yīng)釜、精餾塔、換熱器、真空系統(tǒng)等。五、 合作方式尋找中試伙伴。

對氨基苯酚又名對羥基苯胺。是一種用途廣泛的有機合成中間體，主要用于染料、醫(yī)藥、橡膠領(lǐng)域。在醫(yī)藥工業(yè)中主要用于撲熱息痛和安諾明等藥物的生產(chǎn)。在橡膠行業(yè)，對氨基苯酚主要用于防老劑4010MA、4020、4030等的合成，這些產(chǎn)品是目前很有發(fā)展前途的子午輪胎產(chǎn)品的配套防老劑。國外對氨基酚生產(chǎn)能力約10萬噸／年，生產(chǎn)主要集中在北美和西歐，日本有一定產(chǎn)量，巴西、土耳其、韓國以及我國臺灣也有少量生產(chǎn)。從全球總消費量看，呈逐年上升勢頭，1994年全球共消費對氨基苯酚約6．7萬噸，1996年約消耗8．2萬噸，2000年需求量約10萬噸， 2005年需求量增加到近13萬噸。目前，我國對氨基苯酚的生產(chǎn)廠家有30多家，總生產(chǎn)能力約為4.5萬噸/年，產(chǎn)量約為3.0萬噸/年。我國對氨基酚主要用于生產(chǎn)解熱鎮(zhèn)痛藥一撲熱息痛，占對氨基酚總產(chǎn)量的88％左右，出口量約占10％，根據(jù)預(yù)測，預(yù)計2008年國內(nèi)PAP需求量將達到約6.8萬噸，而今后幾年我國內(nèi)子午輪胎比例將達到40%，這將大大刺激我國對氨基苯酚的發(fā)展。因此，總的說來，對氨基酚的市場缺口較大，開發(fā)利用前景十分廣闊。目前，對氨基酚的生產(chǎn)按原料路線分為對硝基酚法和硝基苯法，主要包括對硝基苯酚鐵粉還原法、對硝基苯酚加氫還原法、硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法等。對硝基苯酚鐵粉還原法是對氨基苯酚生產(chǎn)最早采用的一種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，該方法以對硝基氯苯為原料，經(jīng)過水解及酸化得到對硝基酚，對硝基酚再經(jīng)鐵粉還原得到對氨基酚。該方法不僅PAP收率低，且生產(chǎn)過程中會同時有大量的鐵泥和廢水生成，環(huán)境污染嚴(yán)重，在發(fā)達國家已被淘汰，我國的一些中小規(guī)模企業(yè)普遍采用該方法生產(chǎn)。對硝基苯酚加氫還原法同樣以對硝基氯苯為原料，采用與鐵粉還原法中一致的水解酸化工藝，所不同的是其還原工藝采用直接加氫，以R-Ni為催化劑，在水溶液中還原得到對氨基酚。該方法對氨基酚收率高，副產(chǎn)物少，且大大減少了廢液及廢渣的排放量，如美國孟山都、法國羅納普朗克、英國的斯特林公司和我國安徽八一化工集團等均采用該工藝技術(shù)生產(chǎn)。以硝基苯為原料合成對氨基酚相對硝基酚法具有明顯的原料優(yōu)勢，按還原方法不同分為硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法兩種工藝。這兩種工藝被普遍認為是目前世界上對氨基苯酚最先進、最有前途的生產(chǎn)工藝，美國、西歐、日本等發(fā)達國家和地區(qū)大都采用這兩種工藝，但在國內(nèi)，這兩種工藝均不成熟。其中硝基苯電解還原法操作簡單，工藝流程短，產(chǎn)品純度高，環(huán)境污染小，但是設(shè)備復(fù)雜，耗電太多，對反應(yīng)器的設(shè)計及工藝條件控制有較高的技術(shù)要求；而硝基苯催化加氫還原法工藝流程短，能耗低，對氨基苯酚收率較高，產(chǎn)品質(zhì)量較好，被普遍認為是未來發(fā)展的方向。硝基苯催化加氫合成對氨基苯酚通常以鉑、銠、鈀等貴金屬為催化劑，于稀硫酸介質(zhì)中進行反應(yīng)。反應(yīng)中硝基苯首先加氫生成中間產(chǎn)物苯基羥胺，然后在酸性介質(zhì)中苯基羥胺重排為對氨基苯酚。目前國外工業(yè)生產(chǎn)中該工藝均是以Pt/AC為催化劑，于10~20%的硫酸水溶液中進行。而在國內(nèi)，該工藝一直未能實現(xiàn)真正意義上的工業(yè)化生產(chǎn)，主要是存在以下問題：（1）催化劑與產(chǎn)品分離困難。目前，該工藝所采用催化劑為Pt/C，所用載體為粉末狀活性炭。該催化劑不僅粒度小，而且比重較小，將催化劑從反應(yīng)后的混合物中分離出來極為困難，導(dǎo)致催化劑在回收過程中損失較為嚴(yán)重，生產(chǎn)成本上升，市場競爭力下降。（2）由于反應(yīng)過程中需要以硫酸為反應(yīng)介質(zhì)，一方面對設(shè)備材質(zhì)要求較高，另一方面，在反應(yīng)后處理過程中需要大量的氨水來中和反應(yīng)液，才能將產(chǎn)物PAP和副反應(yīng)產(chǎn)物苯胺從反應(yīng)液中分離出來，工藝復(fù)雜，同時副產(chǎn)大量的稀硫酸銨溶液，綜合治理費用較高。本課題組針對現(xiàn)有工藝中存在的主要問題，開發(fā)了一種新的環(huán)境友好催化劑，獲得了較高的PAP收率。該催化劑不僅有效解決了金屬催化劑的分離問題，同時由于反應(yīng)在近乎中性的水溶液中進行，一方面有效解決了設(shè)備腐蝕問題，另一方面，產(chǎn)品PAP及副反應(yīng)產(chǎn)物苯胺可通過簡單的蒸餾、蒸發(fā)、冷卻、結(jié)晶等方式從反應(yīng)液中分離出來，無需中和處理，簡化了生產(chǎn)工藝，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，也避免了大量硫酸銨廢液的生成。目前該項目正在河北陽煤正元化工集團進行中試放大研究，已取得階段性成果，PAP收率達到60%以上，催化劑回收率可完全滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。

本技術(shù)成果屬于分析化學(xué)樣品前處理領(lǐng)域，研發(fā)了一種動態(tài)液液固印跡微萃取-液相色譜在線聯(lián)用系 統(tǒng)，包括磁力攪拌器、水浴瓶、萃取瓶、引流管、蠕動泵、高壓六通切換閥、分子印跡固相微萃取材料、 高壓六通進樣閥、定量環(huán)、進樣針、液相色譜泵、色譜柱、檢測器和液相色譜等，通過動態(tài)液液固印跡微 萃取裝置和液相色譜的聯(lián)用，實現(xiàn)水相樣品中目標(biāo)分析物預(yù)富集、萃取、解吸、分離和檢測全過程的在 線。本系統(tǒng)結(jié)合了液液萃取的通用性、分子印跡固相微萃取技術(shù)的高選擇性、高富集能力和液相色譜的高 效分離能力和高靈敏度，提高了分析自動化程度，縮短了分析時間，提高了準(zhǔn)確度和精密度，可有效應(yīng)用 于復(fù)雜樣品中痕量有機物的分析檢測。

本項目根據(jù)潤滑油精制萃取塔改造的迫切需要，利用先進的測試手段，系統(tǒng)地研究了金屬Intalox等國外引進的新型填料用于低界面張力體系時的兩項流動，軸向返混，傳質(zhì)特性和設(shè)計方法：/line針對高孔隙率新型填料用于低界面張力體系的特點，提出了新的填料萃取塔液泛速度的計算方法，可用于潤滑油精制生產(chǎn)裝置的核算和設(shè)計；/line用光導(dǎo)纖維探針式比色計和計算機在線數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，可靠地測定單項和兩項流動情況下的軸向擴散系數(shù)，并用隨機模型成功地進行了關(guān)聯(lián)；/line通過擬合實測的兩項濃度剖面，求得了文獻中罕見的“真實”體積傳質(zhì)系數(shù)，為在擴散模型的基礎(chǔ)上，比較準(zhǔn)確地模擬填料萃取塔的傳質(zhì)性能提供了依據(jù)；/line突破了長期沿用氣-液傳質(zhì)設(shè)備液體分布器的設(shè)計方法的局限，研究了對工業(yè)填料萃取塔性能具有重要影響的液液分配器的性能和設(shè)計方法，編制了優(yōu)化設(shè)計的計算機程序；首次建立了復(fù)合型填料萃取塔診斷專家體統(tǒng)，具有一定的實用價值

本發(fā)明涉及生物質(zhì)能利用技術(shù)，旨在提供一種超聲波改變濕藻細胞分形結(jié)構(gòu)促進油脂萃取的方法。該方法包括：收獲分形維數(shù)為1.21～1.24、細胞壁厚度為0.07～0.08μm的濕藻，然后進行超聲波輻照改性，控制超聲波輻照功率和時間使?jié)裨逯屑毎姆中尉S數(shù)上升為1.46～1.51，細胞壁厚度減小為0.04～0.06μm；向處理后的濕藻中加入萃取劑，進行油脂萃取；所述濕藻細胞是指含水率在10～90％的微藻細胞的集合體。本發(fā)明利用超聲波改變濕藻細胞分形結(jié)構(gòu)促進油脂萃取，省去了傳統(tǒng)方法中濕藻細胞的脫水干燥等高能耗步驟，通過提高藻細胞分形維數(shù)和降低細胞壁厚度，使萃取劑對細胞內(nèi)油脂的萃取效率提高到85-90％。