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并聯機器人基礎實訓站由六自由度并聯工業機器人，智能視覺系統，編程學習板，PLC控制系統以及一套實訓工作臺，供料機構、輸送流水線機構、檢測機構、料倉機構、可實現對高速傳輸的工件進行分揀、檢測、搬運、裝配、存儲等操作。實訓站配套機器人編程軟件、PLC編程軟件，教學仿真軟件可進行仿真學習與程序編寫。 實訓臺采用工業標準件設計，各組件均安裝在高強度鋁合金型材桌面上，機械結構，電氣控制，執行機構相對獨立。通過此平臺可進行并聯關節機器人結構、運動軌跡、算法分析與設計、控制原理、機器人視覺原理、PLC控制原理與編程、以及系統之間的通訊、檢測、交互控制理論、機器人編程與調試、I/O通訊、程序數據、PLC程序編寫、硬件連接、視黨系統調試、通訊方式設定等多方面操作學習，適合職業院校機器人基礎實訓操作和本科院校的二次開發和深度學習。

反應堆壓力容器是核電站最關鍵的設備，而且是不可更換的設備，因此必須保證其在核電站60年的壽期內絕對安全可靠。當反應堆系統發生失水事故時，必須立即啟動緊急安注系統向反應堆注水。在我國新的百萬千瓦大型核電站反應堆設計中采用了直接安注的方式，即將安注管直接連接到壓力容器，與原先采用的在循環水主管道上間接安注的方式相比，可將三回路系統改為二回路系統，既可保證安注流

目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威 ABB、德國 Lurgi 等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業，廢棄堿渣是制堿工業產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約 300 多萬噸，年產生廢液 3000 多萬 m3，廢堿渣近 300 萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70 年生產過程中已積存堿渣 1500 萬噸，占地 3.5km2，造成渣山周圍地區地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環境的沖擊。

本實用新型公開了一種全自動可調高度的沉水植物種植床，屬于環保設備領域。沉水植物種植床的種植床體上表面被分割為若干塊種植區，每塊種植區中設有用于鋪設營養土的種植盆；種植床體上表面還設置有用于感應種植區光照強度的光強控制電路；所述的種植床體安裝于升降機的上方平臺處；所述的光強控制電路與升降機相連并控制升降；升降機的底部安裝有抗倒伏底座，抗倒伏底座的本體為一塊與升降機相連的平板，平板下方固定有若干個呈陣列分布的凸起；所述的電源與耗電單元相連進行供電。該種植床可根據光照強度自行調節高度。

本實用新型公開了一種基于切換式填充床反應器的CO2循環脫除裝置，包括至少兩個填充床反應器,各個填充床反應器下部的進口端分別與煙氣進氣管路、燃料氣進氣管路、氧氣進氣管路相連接，各個填充床反應器上部的出口端分別與脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路相連接，所述煙氣進氣管路、燃料氣進氣管路、氧氣進氣管路、脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路與填充床反應器的進口端、出口端之間分別設有啟閉控制閥門。本實用新型通過采用固定填充床作為反應裝置，規避流化床反應器存在的系統復雜、物料分離輸運操

本系統是針對現有固定床氣化與凈化系統存在的連續運行性差、產氣量小、 二次污染嚴重等問題研發的，國內首創。系統創新性地采用主動式氧量分層供 入技術、滾動式爐排結構等實現氣化過程的優化調控及連續穩定運行，采用基 于可再生循環溶劑作為焦油去除工質，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工 藝技術，實現對生物質焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產生。

一種流化床爐渣為外包濾層的暗管排鹽系統設置方法。其是以帶孔波紋塑料管為排鹽暗管，管外壁用透水無紡布包裹形成預包管，然后在鹽漬土中挖槽，選用流化床爐渣作為排鹽暗管外包濾材，先在溝槽底部鋪裝流化床爐渣，接著將預包管放置于溝槽中心軸線位置，繼續填裝濾材至超過管頂，使暗管周圍形成10～20cm厚外包濾層，然后鹽漬土回填、夯實，最后在頂部覆蓋一層客土。該暗管排鹽系統自上而下剖面分別為植物層、客土層、鹽漬土層、外包材料與暗管層。本發明主要以保護礫石等自然資源，開發以固體廢棄物爐渣作為排水/鹽暗管的外包濾層及其技

目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威ABB、德國Lurgi等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業，廢棄堿渣是制堿工業產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約300多萬噸，年產生廢液3000多萬m3，廢堿渣近300萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70年生產過程中已積存堿渣1500萬噸，占地3.5km2，造成渣山周圍地區地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環境的沖擊。 本項目利用氨堿廠所產廢棄堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，研究成果如下： 1.     廢棄堿渣理化性質全面分析，為脫硫可行性，脫硫機理研究，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎。 2.     搭建一循環流化床試驗裝置，對廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動力特性進行研究。 3.     設計、研制并搭建循環流化床煙氣脫硫中試實驗裝置（塔高5.6米），實驗研究最佳脫硫工藝條件。實驗證明，在最佳脫硫條件下，脫硫效率可達到85％以上。同時研究脫硫裝置運行期間各測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響，為實際廢堿渣循環流化床煙氣脫硫裝置的設計和運行調試奠定基礎。 4.     嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現場實驗研究，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實驗證明，在最佳脫硫條件，脫硫效率可達到85％。同時研究脫硫塔運行期間不同測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響。 5.     對比脫硫前后廢堿渣理化性質的變化，分析脫硫機理。分析測定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無毒，可直接排放或利用。 6.     對廢堿渣循環流化床煙氣脫硫技術的經濟性進行評估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比，在相同的脫硫效率下，建造費用降低30－50％，運行費降低50－60％。

本系統是針對現有固定床氣化與凈化系統存在的連續運行性差、產氣量小、二次污染嚴重等問題研發的，國內首創。系統創新性地采用主動式氧量分層供入技術、滾動式爐排結構等實現氣化過程的優化調控及連續穩定運行，采用基于可再生循環溶劑作為焦油去除工質，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工藝技術，實現對生物質焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產生。獲得2011年度省科技進步一等獎。該系統已先后在全國13個省市實現推廣400余處，并成為三大軍區13個師旅級單位指定產品，累計實現