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頭孢卡品酯是由日本鹽野義公司開發的新型頭孢菌素類抗生素，于1997年以Flomox的商品 名首次上市。這一頭孢抗生素品種對頭孢烯羧酸母核的7-位、3-位和4-位進行了化學修飾，使 其成為它一個口服吸收性能好，對革蘭氏陽性菌及陰性菌有廣泛抗菌活性的頭孢類抗生素品 種。日本14、15、16版藥局方收錄頭孢卡品酯一水合物鹽酸鹽作為商品活性物。由于頭孢卡品 酯的專利到期，國內多家企業在開發仿制。 頭孢卡品酯由于涉及頭孢烯羧酸母核三個結構部位的化學修飾，以及它的噻唑酸側鏈的合 成，因此具有較高的難度。華東理工大學經數年潛心研究，打通頭孢卡品酯合成工藝，并且開 發了立體選擇性合成噻唑酸側鏈的新工藝，形成具有自主知識產權的頭孢卡品酯合成工藝，工 藝簡便、收率高。 所開發的頭孢卡品酯與噻唑酸側鏈合成路線的優點在于： 1. 工藝路線設計合理，反應步驟簡潔，避免使用無機堿，提高了關鍵中間體頭孢卡品酸二 異丙胺鹽的收率和質量。 2. 在合成路線中，使用一鍋煮工藝，操作簡便，易于規模化生產。 3. 采用高效、高立體選擇性技術合成噻唑酸側鏈，可以合成單一完全順式的側鏈產物。 4. 在全部的合成步驟中，避免了敏感昂貴試劑的使用，均使用結晶的方法分離中間體與終 產物，消除了分離的難點。

1.項目簡介：目前，我國生產的硫酸鋁的產品質量較低，主要表現在氧化鋁的含量偏低（Al2O3≤17%）：鐵離子含量過高（0.3~0.1%）。各生產廠家雖然投入了大量的人力和物力降低鐵離子含量從而提高氧化鋁的含量，但收效甚微。該項目中的含氮有機螯合劑是一種高效的鐵離子螯合沉淀劑，在制備無鐵或低鐵工業硫酸鋁中，與其它除鐵試劑和方法相比，具有效率高，沉淀速度快，條件溫和，工藝技術簡單，成本低，無“三廢”排放，經濟效益和社會效益顯著等特點；氮有機螯合沉淀劑用于硫酸鋁母液中除鐵，可以使固體硫酸鋁產品中的含鐵量從0.2%降至20ppm，達到無鐵級標準。 高純度的無鐵離子硫酸鋁廣泛應用與高檔紙品的生產。 2.技術特點： ①. 該技術除鐵效果非常明顯，產品經武漢市產品質量監督管理局檢驗化工站參照HG/T2225-2001標準方法檢驗，符合Ⅱ型一等品技術指標要求。 ②. 有機螯合沉淀劑的生產工藝簡單，設備投資少；沒有廢酸、廢水、廢氣等污染物排放。符合環保要求。 ③. 此技術應用到原有的硫酸鋁生產工藝上無須較大的設備改造，即可達到理想的除鐵效果。且該有機絡合沉淀劑可回收重復使用。

成果描述：聚乙烯醇縮丁醛樹脂（Polyvinyl Butyral，簡稱PVB），是由聚乙烯醇樹脂（PVA）在催化劑存在下和正丁醛進行縮聚反應得到功能性樹脂。 聚乙烯醇縮丁醛樹脂分為低粘和高粘兩類，低粘度PVB主要用于制備一般的薄膜、粘結劑、涂料、紙張處理、陶瓷等領域；高粘聚乙烯醇縮丁醛樹脂PVB主要用于汽車、飛機、高層建筑玻璃幕墻、潛艇等用安全玻璃的夾層材料，可以在保持良好透光性的前提下提高安全玻璃的抗沖擊性性能。 本成果在高品質PVB樹脂的合成技術的研究開發上進行了卓有成效的工作，應用新型高效混合剪切反應技術、洗液/濾液循環利用技術、無乳縮醛化反應技術和新型高效強制外循環縮醛化反應器成功地解決了現階段國內PVB樹脂普遍存在的問題，改善了高分子鏈條微觀結構，避免高分子鏈條間的交聯，使縮醛度更高更均勻，由此樹脂制得的膜片具有高透光率和低霧度等光學性能，完全可以滿足安全玻璃中間膜的需要。 同時，該技術成果避免了傳統工藝上的低溫反應，可以使初始反應溫度從20℃開始，避免了使用冷凍帶來的高能耗。且工藝過程大大提高了丁醛利用率，降低了生產成本，適合工業化轉化。市場前景分析：聚乙烯醇縮丁醛樹脂分為低粘和高粘兩類，低粘度PVB主要用于制備一般的薄膜、粘結劑、涂料、紙張處理、陶瓷等領域；高粘聚乙烯醇縮丁醛樹脂PVB主要用于汽車、飛機、高層建筑玻璃幕墻、潛艇等用安全玻璃的夾層材料，可以在保持良好透光性的前提下提高安全玻璃的抗沖擊性性能。 目前，世界上生產高品質聚乙烯醇縮丁醛樹脂的公司主要集中在美國、日本和西歐等經濟發達地區， 主要是美國首諾公司( SOLUTION) 、杜邦公司(DUPONT) 、日本積水化學工業公司( SEKESUI) 和德國佳氏福公司( TROSIFOL) 。 我國聚乙烯醇縮丁醛樹脂及膜片的生產企業大概有十余家，樹脂總生產能力達到40000噸/年，膜片總生產能力達到35000噸/年。但其中低粘度聚乙烯醇縮丁醛樹脂占80%以上，安全玻璃用高粘度產品（包括回收國外廢PVB料）不到10%，且品質和國外相比還存在較大差距，主要表現在：顏色發黃、酸值偏高、縮醛度較低（國內一般70%以下，國外可以達到80%以上），透明度、霧度和柔軟性較差等等，每年需要直接從國外進口高粘度高品質的PVB樹脂和膜片，以滿足國內汽車工業和建筑工業的發展所需。 對于國內需求量來說，現在低端產品市場已趨于飽和，但中高端產品市場仍供不應求，許多高端產品仍需從國外大量進口。目前國內僅汽車工業對安全玻璃用的高粘度聚乙烯醇縮丁醛樹脂需求在1.5萬噸/年，且年增長率大約在15%-20%左右，市場發展前景廣闊。與同類成果相比的優勢分析：以500噸/年的規模計算，該項目的投資額大致在1300萬元左右（其中100萬元為流動資金）。據可行性分析計算，聚乙烯醇縮丁醛樹脂的直接生產成本為1.43萬元/噸，車間成本為2.046萬元/噸，工廠成本為2.68萬元/噸，銷售成本為2.71萬元/噸。現目前該產品的市場售價為3.3萬元/噸。企業的年純利潤為220.76萬元，凈投資收益率為16.98%。 國際先進。

"低碳醇通常是指碳數在二及以上的醇，其往往可直接作為汽車燃料，也可作為汽油添加劑而加入汽油中，提高汽油辛烷值，而長碳鏈醇（主要是C6+醇）是增塑劑、洗滌劑、潤滑油合成過程中重要的中間體。近年來，通過合成氣一步法制備低碳醇的催化劑分為四類，即Rh基催化劑，甲醇修飾催化劑，費托合成修飾催化劑，Mo基催化劑。其中Rh基催化劑具有最高的醇選擇性，但其較高的價格以及儲量的稀少而限制了其商業應用；甲醇修飾的催化劑其醇選擇性較高，但產物主要是甲醇、異丁醇，C2+-OH選擇性較低；Mo基催化劑耐硫，但其活性較低，甲烷化嚴重，反應條件苛刻；費托修飾的催化劑，雖然其碳鏈增長能力較強，但有大量的烷烴生成，C2+-OH選擇性較低。已將碳納米管應用于合成氣制備低碳醇的催化劑，其在高壓微反評價裝置，300~350 ?C，6~10 MPa，3000~6000 mL/(g?h)的反應條件下，加氫產物中總醇醚的碳基選擇性≥60%，乙醇選擇性≥30%，總醇醚時空產率≥100 mg/(g?h)，乙醇≥50 mg/(g?h)；催化劑穩定性考核>1000 h。 項目已經完成具有自主知識產權的低碳醇催化劑的研發，并成功完成了百

活性天然產物在合成化學發展、生物醫學研究與創新藥物發現中一直扮演著重要角色。過去三十年中，接近50%的新上市創新藥物來源于天然產物或其衍生物。天然產物的衍生化對構效關系研究和藥物活性優化至關重要，而直接通過選擇性的官能團化對天然產物進行后期衍生改造無疑是最經濟高效的方法。此外，對于天然產物的后期衍生化也有助于快速、有效地構造出化學探針，幫助開展化學生物學研究，揭示新的生物靶點和作用機制。  近年來，隨著有機合成方法學與生物酶催化技術的蓬勃發展，涌現出很多在復雜底物上進行選擇性官能團化的方法。這些方法極大地促進了天然產物“后期多樣化衍生策略” (late-stage diversification)的發展。基于在天然產物后期多樣化衍生方面的出色工作，近期雷曉光課題組在美國化學會旗艦期刊《ACS Central Science》上發表了兩篇背靠背文章，詳細闡述了“后期多樣化衍生策略”在天然產物合成與創新藥物研發中的應用。

本發明提出一種含苯磺酰基喹啉類化合物的合成方法，屬于有機合成領域，該方法直接使用廉價易得的苯硫酚類化合物作為合成原料，無需金屬試劑和有機溶劑的參與，環境友好，適合工業化生產。該技術方案包括向反應容器中分別加入喹啉類化合物和苯硫酚類化合物，在雙氧水和水作用下，于室溫下用3W藍色LED燈光照反應0.5?1小時；反應結束后，進行柱色譜分離，得到含苯磺酰基喹啉類化合物。本發明能夠應用于含苯磺酰基的喹啉類化

本發明提供了一種3?苯甲酰基香豆素類化合物的合成方法，屬于有機合成領域，能夠直接利用香豆素類化合物與醛類化合物為原料合成3?苯甲酰基香豆素類化合物，該方法簡單，合成產物產率高，且無金屬參與，環境友好。該合成方法包括如下步驟：向反應瓶中分別加入香豆素類化合物、醛類化合物和二叔丁基過氧化物，并在100?200℃的溫度下反應10?24小時；待反應結束后，利用有機溶劑進行萃取，合并有機相；待對所述有機相干燥后，進行色譜分離，得到3?苯甲酰基香豆素類化合物。本發明可用于3?苯甲酰基香豆素類化合物的合成制備中。

本發明提供一種用于合成氣制甲醇的負載型銅基催化劑，在納米SiO2表面，通過多層負載，得到以CuO為主要活性組分、MgO為催化劑助劑的催化劑。本發明還提供一種上述催化劑的制備方法，1.在混合均勻的體系中加入含沉淀劑的醇溶液，完成第一層負載；2.滴加含沉淀劑的醇溶液，完成第二層負載；3.滴加含沉淀劑的醇溶液，完成第三層負載；4.進行多次的離心、再分散、洗滌，然后干燥，焙燒得到催化劑。本發明采用載體表面的吸附層作為反應場所，限制了負載粒子的長大，并通過對負載過程的調控，控制前驅體的晶體結構，從而制備得到粒徑小、分散性高的負載型納米催化劑，并且在較小的負載量下就能實現催化劑的高活性。

已有樣品/n本項目建立了從葡萄糖生產戊二胺完整的工藝包。創新了自有知識產權的賴氨酸生產菌種，糖酸轉化率達到75%，是報道最高水平；通過蛋白質工程手段獲得了耐受高溫、高pH且具有高活性的賴氨酸脫羧酶突變體，其酶學性能處于已報道的最高水平；通過調整酶的生產工藝和賴氨酸催化工藝，利用該酶進行戊二胺轉化，1噸發酵罐上6h內可以獲得218g/L的戊二胺，摩爾轉化率大于98%；打通了戊二胺提取路線。經過初步核算，戊二胺的生產成本可以控制在1.4萬每噸左右，遠遠低于己二胺（2.5萬每噸）。該成果已申請4項中國發明

聚對苯二甲酸丙二醇酯（PTT）是上世紀90年代產業化的新型聚酯，其纖維具有優異的彈力回復性、柔軟性、蓬松性和染色性，在高檔服裝、地毯等方面有廣闊的應用前景，同時其原料之一丙二醇可來源于可再生的生物基原料。然而PTT屬于可燃材料，易燃性極大的限制了其應用。本技術采用高效無鹵反應型阻燃劑DDP和BCPPO制備了兩種本質阻燃聚對苯二甲酸丙二醇酯，該技術既可在酯交換法也可在直接酯化法中使用，產品具有阻燃性好，效果持久、不含鹵素、無毒、對設備無腐蝕，對聚酯的其他性能影響不大以及可紡性好等特點；通過進一步創新思路，改進工藝，我們采用固相聚合方法研制合成出分子鏈結構可控的本質阻燃含磷PTT阻燃嵌段共聚酯，產品在具有前述優異本質阻燃性能的基礎上，很好的保持了PTT的結晶性能，從而更好的保持了PTT特有的優異彈力回復性能。該技術可利用傳統聚酯（聚對苯二甲酸乙二醇酯，PET）固相聚合設備，操作簡單，產品結構可控，性能穩定. 主要技術、指標： 特性黏數：0.8——1.5 dL/g，Tg = 45——65 °C， Tm = 210——230 °C，氧指數：25——30， 熱分解溫度（氮氣）≥360 °C。 建設投產條件: 現有PET產能嚴重過剩，可在PET生產線上進行改造。 年產百萬噸的生產線約需改造費百萬元。