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具有微納多孔結(jié)構(gòu)的聚四氟乙烯（PTFE）微孔材料在高效過(guò)濾、防水透聲、高端織物、醫(yī)療器械等國(guó)民經(jīng)濟(jì)戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)的關(guān)鍵材料。但是，由于PTFE材料極難加工，近五十年來(lái)，只有美國(guó)Gore公司開(kāi)發(fā)的拉伸法實(shí)現(xiàn)了PTFE微孔產(chǎn)品的大規(guī)模商品化生產(chǎn)，產(chǎn)值高達(dá)百億。但是，拉伸法存在的一些頑固問(wèn)題仍然沒(méi)有得到解決，如產(chǎn)品均勻性、產(chǎn)品孔徑與孔隙率的。本成果顛覆傳統(tǒng)拉伸法，創(chuàng)造性地提出了基于剪切誘導(dǎo)原位成纖工藝，巧妙地解決了存在半個(gè)多世紀(jì)的問(wèn)題，可制備具有高孔隙率、小孔徑、高強(qiáng)度的高性能PTFE微孔材料，并且可根據(jù)生產(chǎn)需求靈活調(diào)整產(chǎn)品宏觀性狀與微觀結(jié)構(gòu)，僅通過(guò)簡(jiǎn)單的工藝參數(shù)調(diào)整，即可實(shí)現(xiàn)具有不同微觀結(jié)構(gòu)的平板膜、纖維、中空纖維膜、微孔泡沫等批量化生產(chǎn)。與拉伸法相比，本成果工藝靈活、設(shè)備簡(jiǎn)單、能耗顯著降低、無(wú)環(huán)境污染，具有良好的產(chǎn)業(yè)化潛力。此外，本成果提供了一種具有普適性的PTFE微孔材料改性方法，可以通過(guò)先進(jìn)的復(fù)合工藝實(shí)現(xiàn)具有高導(dǎo)電、高導(dǎo)熱等功能化PTFE材料，有效填補(bǔ)市場(chǎng)空白。圍繞本成果，已發(fā)表多篇國(guó)際論文、申請(qǐng)四項(xiàng)國(guó)家發(fā)明專利、兩項(xiàng)海外專利，在油水/固液分離、先進(jìn)織物等領(lǐng)域具有良好應(yīng)用前景，相關(guān)產(chǎn)品已成功驗(yàn)證并得到多方行業(yè)內(nèi)專家認(rèn)可。

本發(fā)明公開(kāi)了一種磁性載鐵有序介孔碳，以有序介孔碳為載體，載體通過(guò)硬模板法制備得到，磁性納米粒子通過(guò)納米共澆鑄法負(fù)載在載體上；磁性納米粒子主要由零價(jià)鐵和鐵的氧化物組成，鐵元素的配量按每克介孔硅模板配1～1.5mmol計(jì)，介孔碳的孔徑分布主要集中在5nm和3.8nm附近。本發(fā)明磁性載鐵有序介孔碳的制備方法包括：將鐵源物質(zhì)、蔗糖溶于硫酸后，浸漬介孔硅模版，采用兩段式熱處理；再用含蔗糖的硫酸溶液二次浸漬，兩段式熱處理；最后進(jìn)行恒溫高溫碳化，再使用熱NaOH溶液脫出硅模板，干燥后即得到產(chǎn)品。本發(fā)明產(chǎn)品具有大比表面積和孔體積、適用范圍廣、理化性質(zhì)穩(wěn)定等特點(diǎn)，可用于去除水體中重金屬六價(jià)鉻離子。

本項(xiàng)目針對(duì)現(xiàn)行碳熱還原工藝存在的不足，提供一種實(shí)用用微波還原弱磁性鐵礦物制取鐵精礦的方法，它無(wú)需用碳作為還原劑和熱源，因而沒(méi)有碳的消耗和由此產(chǎn)生的CO2對(duì)環(huán)境的污染，生產(chǎn)成本低，特別適于鐵品位為15～45%的難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中弱磁性鐵礦物的磁化改性，再用弱磁選機(jī)磁選獲得高品質(zhì)鐵精礦。 本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是： 利用微波具有通過(guò)物體內(nèi)部原子和分子發(fā)生高速振動(dòng)的方式，選擇性加熱能夠吸收微波的礦物之特點(diǎn)，以微波場(chǎng)中升溫極快的鐵粉或鐵泥代替碳作為還原劑，鐵粉或鐵泥同時(shí)也是促進(jìn)劑，通過(guò)微波磁化還原焙燒，使難選低品位紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料中的弱磁性鐵礦物還原為磁鐵礦，再用弱磁選機(jī)磁選獲得高品質(zhì)合格鐵精礦。  與傳統(tǒng)的碳熱還原技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于： （1）用廢鐵粉或鐵泥作還原劑，用弱磁選可將其作為鐵精礦回收，可變廢為寶，沒(méi)有還原劑的消耗、過(guò)程清潔、成本大幅度降低；而且由于鐵粉或鐵泥在微波場(chǎng)中升溫極快，對(duì)高溫還原反應(yīng)具有促進(jìn)作用。 （2）由于微波僅選擇性加熱鐵礦物，導(dǎo)致鐵礦物和脈石礦物熱膨脹系數(shù)不同，在晶格間應(yīng)力的作用下，鐵礦物更容易在晶界斷裂單體解離，有利于后續(xù)的磁選回收富集。 （3）微波焙燒不僅可降低磁化還原反應(yīng)的活化能，而且因其可選擇性地加熱鐵礦物，不需要象碳熱還原那樣將整個(gè)物料加熱至600～800℃的高溫，還原反應(yīng)效率高，可顯著降低過(guò)程所需的能耗。實(shí)驗(yàn)表明：將同樣二份1kg的紅鐵礦粉，一份用焦炭作還原劑，在4kw的馬弗爐中還原焙燒，另一份用廢鐵粉作還原劑，在頻率2450MHz、功率1.3kw的微波爐中還原焙燒6分鐘，還原劑加入量均為處理物料的20%，后者在6分鐘內(nèi)可將98%的弱磁性鐵礦物還原為強(qiáng)磁性的磁鐵礦,而前者50分鐘內(nèi)弱磁性鐵礦物的還原率不到60%，本發(fā)明所處理的弱磁性鐵礦物物料含鐵品位為15～45%，得到的鐵精礦其鐵品位大于60%，回收率大于80%。（4）突破傳統(tǒng)工藝處理貧、細(xì)、雜難選紅鐵礦和含鐵工業(yè)廢料成本高、效率低的瓶頸，使目前傳統(tǒng)工藝難以處理的大量鐵礦資源得到回收和利用。

本發(fā)明屬于機(jī)械工程密封技術(shù)領(lǐng)域，特別適用于對(duì)直徑大于 800 mm 的密封件的靜態(tài)真空密封或正壓密封。 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，現(xiàn)有超大直徑法蘭盤(pán)真空密封的方法存在著泄漏，使用壽命短等一系列弊病，因此，提供一種橡膠密封和磁性液體密封組合的超大直徑法蘭盤(pán)磁性液體靜密封裝置。 本發(fā)明的技術(shù)方案：密封裝置由磁性液體密封和橡膠密封兩部分組成，內(nèi)部靠橡膠密封圈達(dá)到一定的密封能力，主要靠外部的磁性液體密封達(dá)到零泄漏；通過(guò)這兩重密封就可以達(dá)到超大直徑靜密封的超高真空或正壓密封的要求。 超大直徑法蘭盤(pán)磁性液體靜密封裝置包括：法蘭盤(pán)、套、橡膠圈、永磁鐵、磁性液體、極靴。在法蘭盤(pán)的第一階臺(tái)階、第二階臺(tái)階上安裝一個(gè)采用非磁性材料制成的套，緊靠套在橡膠密封臺(tái)上嵌入橡膠密封圈，安裝上套和橡膠密封圈的法蘭盤(pán)和另一個(gè)法蘭盤(pán)通過(guò)螺栓固定在一起后，在極靴處注入磁性液體，最后將多個(gè)圓柱形永磁鐵嵌入沿兩個(gè)法蘭盤(pán)的第四階臺(tái)階的圓周上，磁性液體在磁場(chǎng)的作用下吸附在密封間隙中，形成可靠密封。 本發(fā)明的有益效果是，采用磁性液體密封和橡膠密封組合一起的超大直徑法蘭盤(pán)靜 密封，其泄漏率低于 10-11pal·m3/s，使用壽命長(zhǎng)，而且裝配方法簡(jiǎn)單，同時(shí)具有磁性液體密封和橡膠密封的優(yōu)點(diǎn)，克服了原有密封的弊端，而且不破壞原有的其它結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明公開(kāi)了一種鐵基非晶合金磁性材料及其制備方法。該合金材料的化 學(xué)分子式為：(Fe100-aCoa)x-Dyy-Bz-Siw，式中的x，y，z，w為原子百分?jǐn)?shù)：60≤x ≤75，5≤y≤25，20≤z≤25，0≤w≤10，0≤a≤10，且x+y+z+w＝100。該合金 的制備過(guò)程如下：將工業(yè)純金屬原料以及FeB合金按合金配方配料，采用真空 感應(yīng)熔煉成母合金，然后用單輥甩帶法制得非晶薄帶。本發(fā)明具有較好的玻璃 形成能力，且軟磁性能優(yōu)良。所需的原材料大多為工業(yè)純度，從而降低了成本， 同時(shí)制備工藝簡(jiǎn)單，可廣泛應(yīng)用于結(jié)構(gòu)材料和磁性材料等方面。

本發(fā)明公開(kāi)了一種磁性載鐵有序介孔碳，以有序介孔碳為載體，載體通過(guò)硬模板法制備得到，磁性納米粒子通過(guò)納米共澆鑄法負(fù)載在載體上； 磁性納米粒子主要由零價(jià)鐵和鐵的氧化物組成，鐵元素的配量按每克介孔硅模板配1～1.5mmol計(jì)，介孔碳的孔徑分布主要集中在5nm和3.8nm附近。 本發(fā)明磁性載鐵有序介孔碳的制備方法包括：將鐵源物質(zhì)、蔗糖溶于硫酸后，浸漬介孔硅模版，采用兩段式熱處理； 再用含蔗糖的硫酸溶液二次浸漬，兩段式熱處理； 最后進(jìn)行恒溫高溫碳化，再使用熱NaOH溶液脫出硅模板，干燥后即得到產(chǎn)品。本發(fā)明產(chǎn)品具有大比表面積和孔體積、適用范圍廣、理化性質(zhì)穩(wěn)定等特點(diǎn)，可用于去除水體中重金屬六價(jià)鉻離子。

該技術(shù)是利用鵝源草酸青霉果膠酶生產(chǎn)磁性固定化鵝源草酸青霉果膠酶， 技術(shù)適用于食品、醫(yī)藥、畜禽飼料生產(chǎn)企業(yè)。 技術(shù)利用混合共沉淀法制備果膠酶納米級(jí)磁性高分子微球載體，利用超聲 波技術(shù)彌補(bǔ)共沉淀法中粒徑不均勻的不足，有效控制粒徑的大小，提高了微粒青島農(nóng)業(yè)大學(xué)科技成果介紹 2017 －42－ 作為載體的靶向性；采用真空冷凍干燥技術(shù)處理固定化鵝源草酸青霉果膠酶， 減少了采用鼓風(fēng)加熱干燥常規(guī)法造成載體中羥基、羧基官能團(tuán)的活性損失，使 制備的載體中有效官能團(tuán)回收率更高。另外，以磁性 Fe3O4 為磁核，殼聚糖-阿 拉伯膠為磁殼制備磁性雙酶(果膠酶+纖維素酶)復(fù)合微球，使磁性雙載體雙酶固 定化產(chǎn)品的連續(xù)重復(fù)利用效果更好，具有良好的熱穩(wěn)定性。研發(fā)的磁性高分子 微球粒徑為 10～80.45nm，具有良好的磁響應(yīng)性，能夠?qū)崿F(xiàn)均勻酶解、重復(fù)利用。

本發(fā)明公開(kāi)了一種鐵磁性纜索金屬截面積損失檢測(cè)方法及其裝置。其方法是將與直流電源連接的電纜繞制在被測(cè)纜索上作為直流磁化線圈，沿纜索圓周方向布置銜鐵組和磁敏元件；開(kāi)通直流電源，纜索將被直流線圈磁化，并與銜鐵組形成磁回路，放置在該磁回路中的磁敏元件能測(cè)量回路中磁感應(yīng)強(qiáng)度值，并以電壓的形式輸出；通過(guò)比較插入標(biāo)準(zhǔn)試樣前后的磁敏元件輸出的電壓變化，獲取測(cè)量系數(shù)，從而實(shí)現(xiàn)纜索金屬截面積損失的檢測(cè)。該裝置包括磁敏元件、磁化線圈、數(shù)據(jù)處理器以及一個(gè)或多個(gè)銜鐵組，銜鐵組由兩個(gè)對(duì)稱的“┌”型銜鐵塊組成。本發(fā)明采用磁源內(nèi)置

本發(fā)明屬于機(jī)械工程密封技術(shù)領(lǐng)域，特別適用于對(duì)直徑大于800 mm的密封件的靜態(tài)真空密封或正壓密封。 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，現(xiàn)有超大直徑法蘭盤(pán)真空密封的方法存在著泄漏，使用壽命短等一系列弊病，因此，提供一種橡膠密封和磁性液體密封組合的超大直徑法蘭盤(pán)磁性液體靜密封裝置。 本發(fā)明的技術(shù)方案：密封裝置由磁性液體密封和橡膠密封兩部分組成，內(nèi)部靠橡膠密封圈達(dá)到一定的密封能力，主要靠外部的磁性液體密封達(dá)到零泄漏；通過(guò)這兩重密封就可以達(dá)到超大直徑靜密封的超高真空或正壓密封的要求。 超大直徑法蘭盤(pán)磁性液體靜密封裝置包括：法蘭盤(pán)、套、橡膠圈、永磁鐵、磁性液體、極靴。在法蘭盤(pán)的第一階臺(tái)階、第二階臺(tái)階上安裝一個(gè)采用非磁性材料制成的套，緊靠套在橡膠密封臺(tái)上嵌入橡膠密封圈，安裝上套和橡膠密封圈的法蘭盤(pán)和另一個(gè)法蘭盤(pán)通過(guò)螺栓固定在一起后，在極靴處注入磁性液體，最后將多個(gè)圓柱形永磁鐵嵌入沿兩個(gè)法蘭盤(pán)的第四階臺(tái)階的圓周上，磁性液體在磁場(chǎng)的作用下吸附在密封間隙中，形成可靠密封。本發(fā)明的有益效果是，采用磁性液體密封和橡膠密封組合一起的超大直徑法蘭盤(pán)靜密封，其泄漏率低于10-11pal·m3/s，使用壽命長(zhǎng)，而且裝配方法簡(jiǎn)單，同時(shí)具有磁性液體密封和橡膠密封的優(yōu)點(diǎn)，克服了原有密封的弊端，而且不破壞原有的其它結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明公開(kāi)了一種磁力提手，包括兩個(gè)磁力執(zhí)行機(jī)構(gòu)和連接于 兩個(gè)磁力執(zhí)行機(jī)構(gòu)之間的轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)；磁力執(zhí)行機(jī)構(gòu)包括磁力座、 中間連接板、承力臂、彈性定位機(jī)構(gòu)和手柄；磁力座的上端面通過(guò)中 間連接板與承力臂固接；中間連接板上開(kāi)有通孔，通孔內(nèi)設(shè)有連接磁 力座上端面的彈性定位機(jī)構(gòu)；承力臂的一端連接手柄的一側(cè)，手柄的 另一側(cè)設(shè)有用于連接旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)的連接臂；轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)包括棘輪、 棘爪、旋轉(zhuǎn)軸和彈簧，棘輪固定于一個(gè)磁力執(zhí)行機(jī)構(gòu)的連接臂上，棘 爪的轉(zhuǎn)動(dòng)端通過(guò)旋轉(zhuǎn)軸連接另一個(gè)磁力執(zhí)行機(jī)構(gòu)的連接臂，棘爪的大端通過(guò)彈簧連接