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南京工業大學材料學院利用電石渣、粉煤灰等工業廢料為基本原料，制成免蒸養、免燒結高強電石渣磚。主要原料：電石渣、粉煤灰、石英砂、無機激活劑等。

本著“因地制宜、以廢治廢、變廢為寶、發展循環經濟”原則,利用電石渣替代石灰石作為脫硫劑,達到了廢物綜合利用。目前,我國煙氣脫硫工藝主要采用石灰石-石膏濕法脫硫,該工藝相對簡單、運行穩定可靠,但是脫硫劑石灰石價格比較高,運行成本約占脫硫裝置的30-35%,為了提高電廠運行經濟效益,降低運行成本,采用電石渣法替代石灰石法相當必要的,用電石渣替石灰石進行脫硫,一方面大大減少了電石廢渣的排放,降低了對環境的污染,取得了很好的環境效益;另一方面采用了價格低廉的脫硫劑,降低了運行成本,同時減少了石灰石礦的開采,降低了有限資源的消耗,對石灰石礦產資源進行了有效保護,同時也降低石灰石-石膏法中C02的排放量,獲得經濟效益的同時還獲得了良好的環境效益及社會效益。通過對現有煙氣脫硫技術的現狀比較,充分利用當地的特點,將企業的電石渣循環利用,選用電石渣-石膏濕法進行煙氣脫硫,具有以廢治廢,變廢為寶的優點,減少了污染物的排放,同時也降低了生產運行費用。采用電石渣-石膏濕法脫硫的工藝路線后,根據煙氣中二氧化硫的含量,設計了脫硫塔,并制定了嚴格的操作規程,如液氣比、煙氣流速等。同時將生成的亞硫酸鈣通入空氣強制氧化成硫酸鈣,并從脫硫塔底部用漿液泵抽出,經過二級脫水后,得到含水量為10%的脫硫石膏。通過改造后第一階段在FGD入口SO2濃度≤2000 mg·Nm-3(使用原煤全硫含量≤0.8%)的前提下,脫硫出口SO2濃度降低到≤50 mg·Nm-3。第二階段新、老吸收塔在FGD入口SO2濃度≤3500 mg·Nm-3(原煤的全硫含量≤1.5%)的前提下,脫硫出口SO2濃度降低到<50 mg·Nm-3,脫硫效率達到98.6%,滿足了環保指標要求。最后,針對本次脫硫改造工程的運行情況進行了敘述,通過計算生產運行成本和二氧化硫減排量,得到與石灰石法相比每年節約成本約880萬元,二氧化硫排量降低了841.5噸／年,因此電石渣作為脫硫劑具有良好的經濟效益和環保效益。