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提出在生物質快速熱解制備生物油過程中通過分級冷凝獲得生物油輕質和重質組分，將輕質組分采取低溫、高溫二級溫和加氫，重質組分化學鏈制氫提供氫源，自氫制取高品質含氧燃料的新途徑。建成了國內外首套千噸級生物質定向熱解制備高品質含氧燃料示范裝置，經第三方檢測認定：可實現5.6噸生物質制備1噸目標產品，生物油總碳利用率89.3%，產品中醇類選擇性達87%，制備的含氧燃料能夠與汽柴油混合使用，動力性能相當，碳煙排放量可降低20%。相關成果獲得2017年教育部自然科學一等獎。

本實用新型公開了一種帶蓄熱加熱功能的燃料電池熱管理系統，包括小循環水路系統、大循環冷卻系統和去離子水循環系統等水循環系統和以控制器ECU為核心的控制系統。小循環水路系統采用蓄熱器實現對燃料電池的低溫加熱功能，相對于傳統的電加熱器技術，具有控制精度更高、更節能高效的優點。同時，本實用新型采的去離子水循環系統巧妙地將離子交換器設計在大循環水路的除氣管路上面，將系統除氣功能和去離子功能完美的結合起來，有效地避免了現有技術中的高水阻離子交換器對主循環水路的影響。

現有化石能源的高效綠色利用和開發新的能源技術是社會可持續發展所面臨的關鍵問題。固體氧化物燃料電池（Solid Oxide Fuel Cell，SOFC）可以以天然氣、煤氣化氣和生物質氣等為燃料，與燃氣輪機聯合循環后的總發電效率可超過70%，被認為是化石能源最高效清潔的利用方式之一。目前全球的研究熱點是研制在中低溫條件下工作的SOFC，將SOFC的操作溫度從傳統的850～1000℃，降低到850℃以下的中低溫。其目的是降低電池的啟動溫度和時間，有效地降低各個部件的老化速率，提高SOFC的穩定性和延長壽命，還可以使用廉價的不銹鋼等作為連接材料，大大降低制造成本，為SOFC的商業化提供有利條件。近幾年，我國正大力發展新能源領域，而在SOFC燃料電池方面，我國具有特有條件和優勢，主要表現在SOFC核心材料上具有稀土氧化物資源優勢，而在能源結構上，煤、天然氣等化石能源占相當大的比重，政府和整個社會的環保意識也與日俱增，所以SOFC的研究開發具有相當可觀的前景。

一種氣體燃料用多孔介質燃燒器，包括燃燒器外殼和點火電極，燃燒器外殼的上部分為用于填充多孔介質的多孔介質燃燒室，燃燒器外殼的下部分減縮形成用于氣體混合的預混室；點火電極伸入所述的多孔介質燃燒室內腔頂部，多孔介質燃燒室從外向內依次貼覆保溫層和耐火層，多孔介質燃燒室的內腔填充至少一層多孔介質層；預混室的內腔設有增混件，預混室的底部向下延伸形成用于與外界燃氣管道以及助燃氣管道連通的開口；預混室與所述的開口之間填充擾流件。本實用新型的有益效果：增混構件增強燃氣與助燃氣的混合效果；多層多孔介質間隔布置，增強對上游預混氣體的預熱效果，減少熱力NOX的生成；上游多孔介質的孔徑大于下游，有效防止回火。

高溫煤焦油是煤焦化過程中得到的一種黑色或黑褐色粘稠狀液體，其組分非常復雜，估計上萬種，已被鑒定五百多種，并且高溫煤焦油是很多稠環化合物和含氧、氮及硫的雜環化合物的重要來源。目前，煤焦油很大一部分作為燃料油直接燃燒，這樣既是對資源的極大浪費，又會造成環境的污染。高溫煤焦油餾分較寬，同時加氫需要按最苛刻的反應條件設計，而按餾分加氫可根據原料中各餾分含量設計反應條件，這樣既降低設備的及節省催化劑投資，又能降低過程的能耗。各餾分經過加工可得到萘、α-甲基萘、β-甲基萘、喹啉、異喹啉、吲哚、聯苯、苊、芴、蒽、咔唑、芘等多種產品，這些產品都是重要原料，用途廣泛。

針對劣質固體燃料難利用、難著火和難燃盡等問題，對劣質燃料燃燒技術和能源轉換的關鍵問題進行了系列創新研究和工業應用。構建了一整套低品位劣質固體燃料清潔燃燒與高效利用的技術體系，實現了劣質煤、煤矸石、污泥、市政固體廢棄物等劣質燃料的高效能源轉換，技術達到了國際先進水平，顯著提高了能源利用效率，取得了很好的經濟效益和社會效益。創新點主要有： 1）提出了劣質固體燃料清潔高郊燃燒及能源化利用方法; 2）系統地研究了劣質固體燃料熱解及燃燒特性; 3）提出了適合于劣

本成果基于人工智能技術進行外觀缺陷檢測。

其他成果/n本發明公開了一種LNG-柴油雙燃料發動機廢氣重整裝置，包括外殼、中心隔板、兩個端蓋和兩塊螺旋板。所述兩個端蓋可拆卸地連接在所述外殼的兩端，所述端蓋與外殼之間設置有密封墊片。所述兩個端蓋的中心設置有中心換熱管口和中心重整管口。所述兩塊螺旋板位于螺旋中心的一邊分別固定在中心隔板的兩側，且同向環繞后形成螺旋形的換熱通道和重整通道，所述重整通道的壁面上設置有催化劑層。所述換熱通道、重整通道在螺旋中心處分別與中心換熱管口、中心重整管口相連；所述換熱通道、重整通道在其最外側縮小形成的管狀接口上分別設置有外側換熱管口、外側重整管口。該裝置占用空間小、催化效果好，有效提高了燃料利用率。

針對水和甲醇液相制氫反應的特點，采用 鉑-碳化鉬雙功能催化劑 （其中鉑以原子水平分散于立方相碳化鉬納米顆粒表面），在 低溫下（150~190 ℃）無需強堿即可實現對水和甲醇的高效活化和催化重整 。在190 °C時，催化速率高達18,046 mol H2 /(mol Pt *h)，活性較傳統鉑基催化劑提升了兩個數量級。首先比較了立方相碳化鉬（α-MoC）和六方相碳化鉬（β-Mo 2 C）在載體碳化鉬中的不同比例對負載金屬鉑的結構和甲醇水液相重整制氫活性的影響。實驗發現隨著載體中立方相結構α-MoC比例的增長，甲醇重整活性急劇增加，Pt負載于純α-MoC上（Pt/α-MoC）表現出了最高的甲醇重整活性。利用X-射線吸收精細結構譜和單原子分辨率的球差校正電鏡對催化劑進行系統研究表征，證明在2 wt% Pt/α-MoC催化劑上存在著高密度原子級分散的鉑。將Pt負載量降至0.2 wt%時，可實現所有負載金屬鉑呈原子級分散，極大提高了貴金屬鉑的原子利用率，TOF達到了18,046  mol H2 /(mol Pt *h) 。據估算，僅需含有6克金屬鉑的催化劑即可使產氫速率達到1 kg H2 /h，已基本達到商用車載燃料電池組的需求。而且，Pt/α-MoC具有較高的催化穩定性，經歷了11次模擬類真實情況的“啟動-停止-啟動”循環反應仍維持原子級分散形貌和較高的催化活性。

該系統包括電控多點順序噴射系統和高能電控直接點火系統，系統采用了多點順序噴射技術、高能直接點火技術、稀燃技術以及寬域空燃比閉環技術等當前國際領先的新技術。通過采用該系統，可提高發動機的經濟性和排放性，可使氣體燃料發動機的排放滿足歐Ⅱ標準以上排放法規的要求。該系統可廣泛用于大型公交車、中型客車、轎車和發電機組用發動機等，具有廣闊的應用范圍。 技術特征： 1．高能電控直接點火系統 該產品采用了在整個工況范圍內均能正常點火的高能點火系統，電控直接點火系統取消了分電器，使得安裝方便，可靠性提高，而且能根據發動機不同運行工況，控制各缸的點火定時和點火時間，從而為發動機的正常工作創造了條件。該系統是實現增壓發動機高效稀薄燃燒的關鍵技術之高能電控直接點火系統由于采用了直接點火方式，取消了分流器，使得系統可靠性提高，點火能量的損失減少，提高了點火系統的性能，同時各缸采用單獨順序點火方式，從而提高了發動機點火系統能量利用效率。 高能電控直接點火系統通過判缸信號的識別，根據發動機的運行工況，精確控制各缸的點火定時以及點火時間。系統硬件部分由輸入信號處理電路，單片機為核心的主控系統電路，點火線圈驅動電路以及通訊接口電路等構成，并可以離線通過標定系統對該系統的點火脈譜數據進行修改或重新處理。 該系統具有適用工況范圍廣，點火定時控制精度高，抗干擾性能強和工作性能穩定的特點，系統的開發填補了國內同類產品的空白。 2．氣體燃料電噴系統的應用 發動機電控噴射系統有電控單元、噴射執行器和各種傳感器所構成。該系統采用最先進的多點順序噴射的噴射方式，根據發動機的轉速并配合判缸信號進行各缸獨立的同步噴射。電噴系統的多點順序噴射方式可按照工況以最佳的噴射定時和噴射量向各個氣缸噴射每次燃燒所需的燃料量，精確地控制發動機運行時的空燃比，使空燃比稀限擴大，實現稀薄燃燒，從而降低發動機的排放、提高發動機的經濟性能。 該電控噴射系統根據標準設計及可靠性原則，采用模塊化設計方法，進行電控單元硬件系統設計，優化元器件布置，提高了抗干擾性能。應用現代軟件工程技術開發成功了具有層次體系、模塊化結構的實時控制軟件，軟件功能完善、易于管理、便于調試；實際了電控系統的多種故障診斷和應急處理方案。系統所采用的各種傳感器均采用成熟車用標準配件，可靠性高、價格合理，易于實現產業化。 應用前景： 該技術具有很好的社會效益，而且由于科技含量高，具有較高的附加值，同時市場需求旺盛，從而會帶來很好的經濟效益。 應用范圍： 該系統可廣泛用于大型公交車、中型客車、轎車和發電機組用發動機等，具有廣闊的應用范圍。