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本實(shí)用新型提供了一種黃曲霉毒素的連續(xù)式等離子體—紫外耦合降解裝置，所述裝置設(shè)計(jì)有等離子體發(fā)射器、等離子體發(fā)生器、紫外光源、傳送帶、總控制面板。該裝置主要用于糧食中黃曲霉毒素的降解。該裝置利用紫外光源和等離子體協(xié)同降解黃曲霉毒素，可用于工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)。該裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，可以快速連續(xù)化地降解每粒表面的黃曲霉毒素，降解過(guò)程低溫、無(wú)溶劑殘留，無(wú)環(huán)境污染，且處理后的物料保持原有的色香味及營(yíng)養(yǎng)品質(zhì)。

本發(fā)明提供高效降解黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A的溶桿菌及其用.具體地,本發(fā)明提供一株雙功能高效降解菌(Lysobacter?sp.)CW239及其在降解低污染濃度黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A中的應(yīng)用.與現(xiàn)有的黃曲霉毒素降解菌相比,本發(fā)明的菌株CW239能夠在低濃度毒素污染條件下達(dá)到極佳的降解效果.在液體發(fā)酵條件下,在含有黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A終濃度20μg/L的發(fā)酵培養(yǎng)液中,12h菌株CW239對(duì)赭曲霉毒素A的降解率為53.1%,48h降解率達(dá)到99.8%;12h菌株CW239對(duì)黃曲霉毒素B1的降解率為42.5%,48h降解率達(dá)到83.4%.用菌株CW239處理毒素污染的飼料(終濃度20μg/kg),48h對(duì)赭曲霉毒素A降解率為68.7%,黃曲霉毒素B1降解率為52.1%.菌株CW239在食品及飼料生物脫毒應(yīng)用方面具有實(shí)質(zhì)性的應(yīng)用價(jià)值和重大意義.

本發(fā)明涉及一種用于降解苯氧羧酸類除草劑殘留的菌劑.該菌劑由吉氏貪銅菌制成,為球形固體顆粒,表面光滑,富有彈性,機(jī)械強(qiáng)度好,吉氏貪銅菌保藏在中國(guó)普通微生物菌種保藏管理中心,保藏日期:2015年8月7日,保藏號(hào)CGMCC?No:11179.該菌劑的制備操作步驟如下:1.在LB固體培養(yǎng)基中活化吉氏貪銅菌,得到活化菌種;2.將活化菌種接種于LB液體培養(yǎng)基中,搖床培養(yǎng),得到菌懸液;3.將菌懸液離心分離得到濕菌體;將濕菌體和海藻酸鈉水溶液混合得到混合液;將混合液加入到等體積的氯化鈣溶液中,靜置,過(guò)濾,收集沉淀的固體物質(zhì),即得到球形固體顆粒狀的用于降解苯氧羧酸類除草劑殘留的菌劑.通過(guò)降解實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn),該菌劑對(duì)2,4-D的降解效果良好.

本發(fā)明公開了一種用于油氣田中的可降解水基清潔壓裂液稠化劑。本發(fā)明將具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑式(I)用于可降解水基清潔壓裂液中，得到的可降解水基清潔壓裂液可自動(dòng)破膠，且在剪切一小時(shí)后壓裂液的粘度仍保持在50mPa·s以上。所述的可降解水基清潔壓裂液的主要化學(xué)成分為具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑和交聯(lián)劑，稠化劑的質(zhì)量百分比為1.5％?4.0％；交聯(lián)劑的質(zhì)量百分比為0.5％?1.0％。本發(fā)明的可降解水基清潔壓裂液的生物降解性好，對(duì)環(huán)境影響小、耐溫耐剪切性能好、破膠完全無(wú)殘?jiān)⑴渲坪?jiǎn)單。

本發(fā)明公開了一種用于油氣田中的可降解水基清潔壓裂液稠化 劑。本發(fā)明將具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑式(I) 用于可降解水基清潔壓裂液中，得到的可降解水基清潔壓裂液可自動(dòng) 破膠，且在剪切一小時(shí)后壓裂液的粘度仍保持在 50mPa·s 以上。所述 的可降解水基清潔壓裂液的主要化學(xué)成分為具有酯基和磺基的甜菜堿 型兩性表面活性劑稠化劑和交聯(lián)劑，稠化劑的質(zhì)量百分比為 1.5％ -4.0％；交聯(lián)劑的質(zhì)量百分比為 0.

（專利號(hào)：ZL 201410104099.X） 簡(jiǎn)介：本發(fā)明公開了一種用于降解甲醛氣體的TiO2光催化涂料及其制備方法，屬于光催化涂料技術(shù)領(lǐng)域。該涂料包含光催化填料、成膜物質(zhì)、分散劑、穩(wěn)定劑、潤(rùn)濕劑、防霉劑、消泡劑以及增稠劑等，所述光催化填料為Cu-La/TiO2，其粒徑為110nm～150nm。本發(fā)明光催化涂料的制備包括兩個(gè)步驟：（1）Cu-La/TiO2光催化填料的制備；（2）光催化涂料的制備。本發(fā)明光催化涂料能在可見光源下光催化降解

針對(duì)目前污水處理中的設(shè)備復(fù)雜、成本高及二次污染等技術(shù)瓶頸問(wèn)題，本項(xiàng) 目研發(fā)了可降解高分子絮凝劑，并與超聲方法聯(lián)合使用，對(duì)污水進(jìn)行處理，解決了目前污水處理的二次污染和高成本問(wèn)題，產(chǎn)生了較好的社會(huì)效益。實(shí)現(xiàn)了水資源的修復(fù)與循環(huán)利用、天然資源的開發(fā)與應(yīng)用以及廉價(jià)高效進(jìn)行污水處理等科技創(chuàng)新和技術(shù)進(jìn)步。獲授權(quán)發(fā)明專利 8 件，申請(qǐng) PCT 發(fā)明專利 1 件；第三方檢測(cè)結(jié)果；發(fā)表論文 20 余篇。進(jìn)行了合成中試和推廣試用。成果的技術(shù)指標(biāo)、創(chuàng)新性與先進(jìn)性以天然產(chǎn)物海藻酸鈉為基體，得到新型的改性海藻酸鈉絮凝劑；在改性海藻酸納分子中引入磁性納米粒子基團(tuán)，合成了具有磁響應(yīng)性的納米絮凝劑；對(duì)水中的重金屬離子和有機(jī)雜質(zhì)進(jìn)行了吸附和絮凝作用研究。將絮凝技術(shù)與物理超聲方法聯(lián)合使用，將聲空化效應(yīng)運(yùn)用到大容量廢水處理中，設(shè)計(jì)并制備了新型動(dòng)力式與壓電式兩種換能裝置，用超聲－臭氧-紫外聯(lián)用技術(shù)對(duì)工業(yè)廢水中的有機(jī)污染物進(jìn)行去污處理，取得很好的效果。產(chǎn)品的吸附容量大、脫除率高、速度快，后處理容易，無(wú)二次污染，環(huán)境友好。對(duì)于含有重金屬離子 Pb2+、Cu2+ 、Hg2+、Cd2+ 、 Fe3+、Ni2+ 的工業(yè)污水進(jìn)行吸附實(shí)驗(yàn)，結(jié)果表明：對(duì)于重金屬離子去除率大于 95%， 選擇性吸附性能， Pb(II) ＞ Cu(II) ＞ Hg(II) ＞ Cd(II) ＞ Fe(III) ＞ Ni(II) ＞Cr（VI）。 

為克服壓榨法提油率低、蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重及浸出法毛油精煉繁雜、油品安全質(zhì)量低的問(wèn)題，自上世紀(jì)50年代出現(xiàn)了以水為媒介提取植物油的研究，并發(fā)展出水代法和水酶法，但在大宗油料提油中始終難以工業(yè)化應(yīng)用，其主要問(wèn)題為水代法提油率低、水酶法用酶量大和缺乏油料亞細(xì)胞水平高效粉碎、多相體系大規(guī)模連續(xù)分離的技術(shù)與設(shè)備等。項(xiàng)目組自1988年開展以水為媒介的提油技術(shù)研究，在國(guó)家和省科技計(jì)劃支持下，相關(guān)技術(shù)與裝備研究取得突破，并實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，其中2項(xiàng)鑒定成果達(dá)國(guó)際領(lǐng)先水平，獲教育部技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)二等獎(jiǎng) 創(chuàng)新點(diǎn)： （1）革新水酶法提油工藝，大幅降低用酶量和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)水酶法工藝會(huì)酶解油料中所有影響水酶法提油的組分，新工藝只酶解影響油脂釋放和乳狀液破除的組分。酶用量（對(duì)原料）由原來(lái)的1-2%降至0.15%，同時(shí)保護(hù)了花生等油料中大部分蛋白質(zhì)的結(jié)構(gòu)與功能性質(zhì)。 （2）創(chuàng)新和拓展以水為媒介提油的研究思路，提出“水媒法提油技術(shù)”概念。在提取介質(zhì)中加入部分食用乙醇，調(diào)節(jié)提取介質(zhì)極性，減少乳狀液形成和降低后續(xù)破乳與分離的難度，提高清油得率。項(xiàng)目組將此方法定義為乙醇水提法，在油茶籽油（山茶油）提取中實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。2015年以來(lái)提出并完善水媒法提油技術(shù)概念，促進(jìn)技術(shù)應(yīng)用拓展。 （3）突破水媒法加工關(guān)鍵技術(shù)與裝備，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化油料高效干法粉碎及多相體系連續(xù)分離。研發(fā)了油料亞細(xì)胞水平高效干法粉碎設(shè)備，花生經(jīng)此設(shè)備一次粉碎后，平均粒徑接近亞細(xì)胞級(jí)（21.82 μm），滿足水媒法加工要求。該設(shè)備在茶籽仁和核桃仁粉碎中有同樣效果。提出了“沉降+兩次兩相離心”的組合，研制了高效智能化多相連續(xù)沉降分離器，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線上油、乳狀液、水和渣四相連續(xù)分離。解決了長(zhǎng)期限制水媒法產(chǎn)業(yè)化的技術(shù)和裝備問(wèn)題。 （4）集成水媒法技術(shù)與裝備，實(shí)現(xiàn)水媒法提油及副產(chǎn)物高效回收利用產(chǎn)業(yè)化。建立了日處理花生50噸的水酶法提取花生油和蛋白（肽）、年加工2000噸油茶籽的乙醇水提法提取油茶籽油和茶皂素及年加工1800噸核桃水代法提取核桃油和蛋白的生產(chǎn)線。油和蛋白提取率均分別達(dá)到92%和85%以上。水媒法花生油和油茶籽油的3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸含量遠(yuǎn)低于市售品牌油脂。

根據(jù)《中國(guó)藥典》規(guī)定，注射用水必須采用蒸餾法進(jìn)行生產(chǎn)，早期的蒸餾手段都是單效蒸發(fā)，假設(shè)以工業(yè)蒸汽為熱源，理論上生產(chǎn)一噸蒸餾水需要消耗一噸蒸汽。目前普遍采用多效蒸發(fā)的手段生產(chǎn)注射用水，理論上講，生產(chǎn)一噸蒸餾水的生蒸汽消耗量為效數(shù)的倒數(shù)，比如六效蒸發(fā)的理論蒸汽消耗量是 167 公斤，實(shí)際消耗量約為 220～230 公斤，目前制藥用水普遍采用 4～7 效蒸發(fā)裝置進(jìn)行生產(chǎn)。理論上講，增加效數(shù)會(huì)減少能量消耗，但效數(shù)超過(guò) 7 時(shí)，系統(tǒng)構(gòu)成極為復(fù)雜、熱力匹配非常困難，并且受到蒸汽熱源壓力制約。近年來(lái)，國(guó)外出現(xiàn)了基于蒸汽再壓縮熱泵技術(shù)（MVR）的熱泵蒸發(fā)純水機(jī)，也稱熱壓式蒸餾水機(jī)產(chǎn)品，該系統(tǒng)本質(zhì)上相當(dāng)于單效蒸發(fā)，利用壓縮機(jī)將二次蒸汽加壓升溫后送入熱源側(cè)，將二次蒸汽的冷凝熱釋放給待蒸發(fā)的水，依此循環(huán)往復(fù)維持系統(tǒng)工作。理論上講該系統(tǒng)只需輸入少量的壓縮機(jī)機(jī)械功便可維持運(yùn)行，相比于六效蒸發(fā)系統(tǒng)大約可產(chǎn)生 30%的節(jié)能效益。