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產品詳細介紹

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該系統采用B/S架構設計，利用掃描系統把傳統玻璃切片進行掃描、拼接，生成一張全視野的數字切片，實現數字切片的瀏覽、存儲和管理，可進行固定倍率或無級變倍觀察，系統包含有七大類1300張以上切片。

顆粒狀產品比表面積小、堆積密度較大，抗吸濕、結塊性質優于粉狀產品，包裝、貯存、運輸都更方便。因此，在化工、輕工等行業，顆粒化是許多固體產品發展的顯著趨勢。由熔體或高濃度溶液造粒的方法有許多種。要制得粒徑較大、例如2 mm或以上的產品，一般采用噴霧涂布的方法，即將料液噴霧涂布在較小粒徑的返回基料上使之長大；如果要求產品粒徑不大，例如1－1.5 mm或更小時，通常采用噴灑—凝固法，即用適當的方法把熔體噴灑成直徑符合要求的液滴，然后在適當的裝置中使顆粒在運動的情況下冷卻、凝固成為顆粒產品；在由高濃度溶液造粒的情況下，冷卻、凝固過程中還伴隨蒸發一定量的水分。 本實用新型的目的是克服上述現有技術的不足，提供一種更有效的節省投資、操作方便、節省動力和操作費用的由熔體或高濃度溶液滴粒直接冷卻凝固制取顆粒產品的技術裝備。將液體分散成滴狀，隨后經過空塔和流化床兩個運動空間進行冷卻或(和)蒸發－凝固，成為固體顆粒。使用空塔—流化床組合機體，把滴粒表面層凝固后的凝固和冷卻過程轉移到流化床中進行，是對傳統塔式造粒技術的革新。它使得整個裝置高度大大降低。與單純塔式造粒相比，高度僅為后者的大約三分之一，從而大幅度減少設備投資和輸送液體的能耗。同時，產品可以冷卻到更低的溫度，便于包裝，消除了包裝產品堆放期間可能結塊的問題。采用多孔壁旋轉噴杯噴灑液體，產品粒徑均勻，基本上不產生細粉，大幅度提高一次產品收率，減輕除塵負荷。工業應用業績：2000噸/年癸二酸造粒機系統，產品粒徑0.2－0.5 mm，粉塵量≤0.1%。承接主機設計或和供貨，造粒車間工程設計；根據用戶對生產能力和產品粒徑要求，設計、銷售不同規格的旋轉噴灑杯。

SO 2 的排放對人類健康和生態環境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統是目前控制 SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術是北京科技大學環境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發的新技術，它同其它半干法脫硫技術一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統安全、可靠，運行費用低。密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環兩個過程組成：除塵后的煙氣經由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內構件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應。反應后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設備，除塵后的干凈煙氣經動力風機排放到大氣中。除塵器收集到的循環灰經氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內，加濕活化使含水量保持在 3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經布料器布入塔內。與煙氣反應后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內被分離下來作為循環灰繼續使用。

本系統為基于蒸汽梯級利用的溶液濃縮裝置，其稀溶液在真空 下常溫沸騰，沸騰所產生的水蒸氣在下一級換熱器中冷凝釋放熱量， 變為冷凝水；下一級的稀溶液在吸收熱量的過程中由于真空的特點， 溶液沸騰產生水蒸氣；即上一級為下一級提供驅動力，由此極大的提 高系統能效。該系統結合了化工領域溶液濃縮真空沸騰的特點，并創 新性的將真空沸騰與水蒸氣在翅片管表面低溫冷凝融為一體，實現溶 液中水分分離，達到高效溶液濃縮的目的。目前該裝置溶液濃縮效率 達到4. 75 kg/kWh,遠遠高于常規的濃縮效率(L44kg/kWh)。

SO2的排放對人類健康和生態環境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統是目前控制SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術是北京科技大學環境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發的新技術，它同其它半干法脫硫技術一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統安全、可靠，運行費用低。 密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環兩個過程組成：除塵后的煙氣經由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內構件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應。反應后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設備，除塵后的干凈煙氣經動力風機排放到大氣中。 除塵器收集到的循環灰經氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內，加濕活化使含水量保持在3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經布料器布入塔內。與煙氣反應后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內被分離下來作為循環灰繼續使用。    在煙氣凈化過程中發生了如下反應： CaO＋H2O→Ca(OH)2， Ca(OH)2＋SO2＋H2O→CaSO3·1/2H2O， CaSO3·1/2H2O＋O2＋H2O→CaSO4·2H2O， Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4·2H2O Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O    此工藝具有以下主要特點：    (1) 脫硫效率高，系統對煙氣污染負荷變化較大的適應能力強。在設備正常運行下，脫硫效率能夠保持在90%以上，系統出口煙氣的含硫量能夠維持在150mg·m-3以下,且煙氣入口含硫量的較大幅度變化對出口煙氣的含硫量影響不大。 (2) 系統采用脫硫劑循環利用的方法，使除塵器脫下的循環灰與新灰均勻混合，經加濕機加濕活化后布入塔內與煙氣反應。脫硫劑循環系統很好的解決了鈣基干法脫硫技術中鈣利用率低的問題，且使副產物的處理量大幅度減少。 (3) 脫硫劑在進塔前先增濕活化，使CaO轉化為更易于與SO2發生反應的Ca(OH)2，提高脫硫效率。含濕量為3%~5%的脫硫劑亦具有較好的流動性，系統不易發生板結、堵塞和腐蝕等濕法和部分半干法常出現的問題。 (4) 脫硫塔內安裝了重要的內構件——攪拌軸，它能很好的加強煙氣與脫硫劑的混合和系統湍流烈度，強化傳質、傳熱，提高反應速率；而且能延長脫硫劑的反應停留時間。攪拌設備會使脫硫劑顆粒之間劇烈碰撞、摩擦，剝去表面的反應產物，不斷地暴露出新的表面，使內部的CaO得到充分的反應，可使脫硫效率和脫硫劑的利用率得到充分提高。該技術申請專利十多項，已成功應用于燒結煙氣脫硫工程中。應用范圍：該技術可應用于鋼鐵企業燒結廠煙氣脫硫系統、燃煤電廠煙氣脫硫系統、焚燒爐煙氣脫硫系統。該技術已在石家莊鋼鐵公司燒結工序煙氣脫硫系統中得到成功應用；武鋼昆鋼公司、攀枝花鋼鐵公司等企業亦采用該技術進行燒結廠和電廠的脫硫，目前正在建設中。