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產品詳細介紹拉坯機

隨著鋼鐵行業的高速發展，國內外鋼鐵產量已經達到了飽和狀態，提升鋼產品的質量成了鋼鐵行業發展的重要目標。連鑄坯的生產是鋼材生產的關鍵，其連鑄坯的質量對后續產品的生產及最終產品質量有重要影響，熱軋板帶表面缺陷大部分是連鑄坯表面缺陷遺傳而來。高質量鑄坯的生產成了連鑄生產企業和連鑄工作者的主要目標。高溫鋼液在連鑄過程中凝固成型，連鑄坯的偏析、裂紋、疏松、夾雜物等質量問題基本上都產生于或源自連鑄凝固過程。要實現高質量鑄坯的連鑄生產，必須減少甚至消除這些質量缺陷。（1）連鑄坯凝固缺陷研究：針對連鑄坯偏析、疏松、縮孔、裂紋開展相關調研，探究凝固缺陷產生機理，分析連鑄工藝對連鑄坯缺陷的影響規律。通過調整結晶器一冷強度、二次冷強度、電磁攪拌、機械壓下等技術參數，改善連鑄坯凝固缺陷。（2）中間包研究：模擬中間包內鋼液流動過程，分析鋼液流動的合理性；主要研究中間包內控流裝置位置分布、高度設置、不同裝置間的配合使用是否達到最優。具體工作：模擬中間包內鋼液流動傳熱行為，分析鋼液溫度的變化情況；模擬鋼液液面的波動，分析和了解渣-鋼界面間的相互作用；模擬中間包內鋼水的傳質現象，分析鋼水在中間包內的停留時間，中間包內的活塞流、全混流以及死區等等。模擬中間包內底吹氣體的作用過程，分析和了解吹氣對鋼液流動特性的影響。（3）結晶器研究：1)結晶器內流場：確定結晶器類型，改變水口類型，水口浸入深度，拉速，結晶器錐度等工藝參數，研究不同工藝參數對結晶器內流場的影響規律，得到液面波動和表面流速量化結果，為工藝參數優化提供科學依據。2)結晶器卷渣和夾雜物去除的研究：改變水口結構參數（不同水口類型、水口側孔數、水口傾角、水口底部結構和水口浸入深度等）以及澆鑄工藝參數（拉速，澆鑄斷面，電磁等）會對結晶器內的流場產生影響，進而影響結晶器冷卻制度、液面波動、水口開口度等參數。所以本部分內容通過水力學模擬和數值模擬相結合的方式研究不同水口結構參數和工藝參數對流場的影響，進而優化水口結構和澆鑄工藝參數。（4）連鑄一冷研究：對結晶器傳熱過程進行機理分析，并將結晶器銅板和凝固殼之間的保護渣的潤滑和摩擦模型、傳熱模型相結合，開發出結晶器一冷傳熱計算軟件。針對不同鑄坯尺寸、拉速的操作條件下，為結晶器一冷提供合理的配水量水表。（5）連鑄二冷研究：細化連鑄傳熱邊界條件，建立全面的連鑄凝固傳熱模型，研究連鑄坯宏觀凝固凝固結構與鑄坯質量的關系，提出相應的優化改善新方法，對連鑄宏觀凝固結構進行優化改善，從而提高連鑄坯質量，提高連鑄生產率。模擬研究連鑄微觀凝固結構，并討論微觀凝固結構與夾雜、裂紋之間的關系。為提高連鑄坯質量提供理論依據。（6）連鑄坯凝固組織研究：從現場采集相關所需數據，運用商業軟件 Procast先對連鑄過程溫度場進行計算，以計算所得的溫度場為基礎，計算鑄坯的凝固組織形貌，如柱狀晶區、等軸晶區以及兩者分別所占比例、晶粒尺寸等，并分析一次枝晶間距、二次枝晶間距。分析元素成分、連鑄工藝條件如拉速、過熱度、二冷強度等對上述研究對象的影響情況，優化成分、連鑄工藝參數以獲得較好的鑄坯凝固組織，為現場生產提供理論依據。（7）連鑄坯宏觀偏析研究：根據連鑄工藝參數，基于體積平均方法，建立連鑄多相多尺度凝固凝固模型，研究熱溶質浮力、晶粒沉淀、體積收縮作用下連鑄坯凝固兩相區液相流動與溶質傳輸行為。耦合電磁攪拌、機械壓下模型，分析電磁攪拌強度、攪拌位置、機械壓下區間、壓下量、壓下模式對連鑄坯中心偏析的影響規律，優化結晶器與凝固末端電磁攪拌參數、機械壓下參數，為連鑄工業生產提供理論指導。（8）鑄坯質量智能設計和判定:1）現場連鑄數據采集及熱塑性曲線測試:現場調研連鑄工藝，記錄現場工藝參數。采集不同鋼種偏析、疏松、縮孔等質量要求，測試不同鋼種的熱塑性曲線。2）現場連鑄數據采集及熱塑性曲線測試:現場調研連鑄工藝，記錄現場工藝參數。采集不同鋼種偏析、疏松、縮孔等質量要求，測試不同鋼種的熱塑性曲線。3）連鑄智能判定和設計模型：建立連鑄一冷、二冷動態優化模型，利用該模型對鑄坯固相率、角部溫度、鑄坯偏析、中心疏松縮孔、冶金長度等進行預測，通過大量數值計算，建立鋼水初始條件、連鑄工藝參數與鑄坯質量的數據庫，指導現場生產。

以自主開發的超細 / 納米 WC 類復合粉末為原料，基于目前國內企業常用燒結設備，開發出特色燒結工藝，制備出不同粘結相含量和晶粒尺寸級別、性能達到國際先進水平的系列超細晶硬質合金塊體材 料， 平均晶粒尺寸 200 － 500nm，硬度 HRA 90 － 93.5，斷裂韌性 12.0 － 20.0MPa.m1/2，橫向斷裂強度4500 － 5200MPa，性能得到國際著名硬質合金企業和國內權威資質機構檢測認定。利用真空燒結、熱壓燒結、熱等靜壓燒結等技術，結合原料粒徑匹配和燒結工藝優化，制備出平均晶粒尺寸>8μm  的組織均勻、性能穩定的超粗晶硬質合金塊材，具有硬度 > HRA 90.0、斷裂韌性 >15.0 MPa.m1/2 的優良力學性能。

本發明公開了一種制備管狀陶瓷坯體的方法，屬于陶瓷材料制 備領域，包括：S1 制備漿料；S2 將步驟 S1 中所述漿料置入試管狀的 成型模具中，接著對容置有漿料的成型模具進行離心處理,以脫除所述 漿料中氣泡且使該漿料匯集到成型模具的底部；S3 封閉經過步驟 S2 的所述成型模具頂部的開口，接著將其倒置，以使該成型模具底部的 漿料在重力作用下沿該成型模具的內壁流動并均勻粘附在所述內壁 上，從而獲得與成型模具形狀相同的濕坯體；S4 干燥所述濕坯體后進 行脫模，獲得管狀陶瓷坯體。本發明方法簡單、易操作、適用性強、 材料利用率高、成本低廉、成型的坯體表面光滑且內部沒有大氣孔和 穿孔，并且坯體材質細膩。

成果簡介方坯連鑄機動態輕壓下控制系統能夠實現對在線鑄坯進行適當壓下， 以解決高拉速條件下的鑄坯中心偏析、 中心縮孔問題， 提高鑄坯的內部質量。系統主要由鑄坯凝固傳熱模型、 二冷動態配水控制模型、 輕壓下動態控制模型三部分組成， 其中鑄坯凝固傳熱模型能夠根據實時工藝條件計算在線鑄坯當前的溫度分布； 二冷動態配水控制模型能夠根據中包鋼水溫度、 拉速的變化對二冷水量實時動態調節， 優化鑄坯冷卻條件， 提高鑄坯質量； 輕壓下動態控制模型能夠根據鑄坯凝固特點選擇最優的壓下制度對鑄坯

在方圓坯連鑄生產過程中,復合電磁攪拌結晶器電磁攪拌、凝固末端電磁攪拌、二冷動態配水及輕壓下綜合技術可顯菩改善鑄坯中心疏松與縮孔、降低中心線偏析和V型偏析,極大的提高鑄坯內部質量。

軟壓下技術是當今世界上連鑄領域的前沿技術。其基本目的就是改善鑄坯凝固時宏觀偏析的自然形成過程，在鑄坯將要完全凝固時，通過壓下力的作用使鑄坯發生變形，不但補償這時由于中心快速溫降而造成的收縮，并且可把殘余元素或合金元素富集區域的鋼液擠回樹枝晶狀體的間隙區域內，同時將最后凝固的樹枝晶組織破碎，從而形成致密而無偏析的中心區再凝固組織，從而達到降低偏析程度的目的。同時，在這個過程中，鑄坯的內部裂紋被焊合，疏松和縮孔也被壓合。因此，軟壓下技術能明顯改善鑄坯的內部質量。 北京科技大學多年來與武漢大西洋冶金工程技術有限公司合作，從事軟壓下領域的理論、裝備及生產實踐研究。現已探明軟壓下技術的機理，并在輕壓下裝置設計時的結構及工藝參數的選取方面取得了可喜的成果。從樣機的現場運行情況看，達到了明顯改善鑄坯內部質量的目的。 本成果對于抑制方坯連鑄生產中的低倍缺陷具有很好的實際應用價值。可在方坯連鑄中推廣應用。

本發明公開了一種制備薄壁管狀陶瓷坯體的方法，屬于陶瓷材 料制備領域，包括 S1 制備槳料；S2 將步驟 S1 中槳料置入試管狀的成 型模具中，接著對容置有漿料的成型模具進行離心處理，以脫除漿料 中氣泡且使該漿料匯集到成型模具的底部；S3 封閉經過步驟 S2 的成 型模具頂部的開口，接著將其倒置，最后使其做加速直線運動并瞬間 停止，以使得漿料在沖擊帶來的慣性力作用下沿該成型模具的內壁流 動并均勻粘附在所述內壁上，從而獲

本實用新型涉及一種陶瓷燈管素坯的自動拋光機，包括機架，機架上設置有工件傳動機構、氣動機構和拋光機構，氣動機構在工件傳動機構之下，拋光機構在工件傳動機構之上；待拋光的工件落料于大膠輥與小導輥形成的工件傳動機構；氣動機構的氣源氣體通過二位五通電磁閥經減壓閥調壓后通過真空發生器，在二口二位流體控制閥的作用下吸收從氣腔氣口進入的氣體，保證陶瓷燈管素坯穩定旋轉；張緊輪在擺尾氣缸的帶動下繞連接在連接板和機架的轉軸旋轉，實現拋光機構的進給；另外，本實用新型還通過所述的吸氣過程吸收拋光粉塵，利用氣源氣體經二位五通電磁閥，在減壓閥調壓后向氣腔氣口吹氣的過程完成工件主動下料。