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微萃取組件，由上盤和下盤組成，所述上盤中心部位設置有微流體通道，底面為平面，所述下盤中心部位設置有進料凹槽，從進料凹槽至下盤頂面邊緣分布有微形槽，組合方式為：上盤設置的微流體通道中心線與下盤頂面設置的進料凹槽中心線重合，上盤的底面與下盤的頂面之間具有0.05～0.25mm的間隙；一種超重力場微萃取裝置，包括上述微萃取組件、進料混合器、聯接體、接料槽、防護罩、軸套、減速器、電機和支撐系統，微萃取組件中的下盤通過軸套與減速器的動力輸出軸連接并位于接料槽內，萃取組件中的上盤與聯接體連接，連接時應使上盤設置的微流體通道的中心線與聯接體設置的插孔的中心線重合。

技術簡介： 甲基叔丁基醚(MTBE)萃取精餾脫硫工藝為：含多種微量硫的 MTBE 先經過 多級精餾蒸出大部分硫含量合格的 MTBE，濃縮后含硫量較高的 MTBE 在通過 萃取精餾脫硫得到合格的 MTBE，之后萃取劑再生循環使用。萃取劑再生得到的 硫含量很高的 MTBE 進入硫化物回收精餾塔將硫化物回收。 采用 MTBE 萃取精餾法脫硫技術可以使 MTBE 收率達到 99.8%以上，能 耗節約 40%以上。 應用前景分析： 可以很好的解決 MTBE 中硫含量高和 MTBE 收率低的問題。在石油化工行 業 MTBE 合成和精制過程中有很好的應用。 課題組可以提供成熟的 MTBE 脫硫工藝包。 經濟效益預測： 隨著霧霾治理的深入，對汽油中硫含量的要求越來嚴格，國Ⅴ汽油總硫含量 要求 50mg/kg，國Ⅵ汽油總硫含量要求 10mg/kg。對汽油添加劑 MTBE 中硫的脫 除勢在必行。 技術成熟度:產業化項目 應用領域: 石油化工行業 

顆粒狀產品比表面積小、堆積密度較大，抗吸濕、結塊性質優于粉狀產品，包裝、貯存、運輸都更方便。因此，在化工、輕工等行業，顆粒化是許多固體產品發展的顯著趨勢。由熔體或高濃度溶液造粒的方法有許多種。要制得粒徑較大、例如2 mm或以上的產品，一般采用噴霧涂布的方法，即將料液噴霧涂布在較小粒徑的返回基料上使之長大；如果要求產品粒徑不大，例如1－1.5 mm或更小時，通常采用噴灑—凝固法，即用適當的方法把熔體噴灑成直徑符合要求的液滴，然后在適當的裝置中使顆粒在運動的情況下冷卻、凝固成為顆粒產品；在由高濃度溶液造粒的情況下，冷卻、凝固過程中還伴隨蒸發一定量的水分。 本實用新型的目的是克服上述現有技術的不足，提供一種更有效的節省投資、操作方便、節省動力和操作費用的由熔體或高濃度溶液滴粒直接冷卻凝固制取顆粒產品的技術裝備。將液體分散成滴狀，隨后經過空塔和流化床兩個運動空間進行冷卻或(和)蒸發－凝固，成為固體顆粒。使用空塔—流化床組合機體，把滴粒表面層凝固后的凝固和冷卻過程轉移到流化床中進行，是對傳統塔式造粒技術的革新。它使得整個裝置高度大大降低。與單純塔式造粒相比，高度僅為后者的大約三分之一，從而大幅度減少設備投資和輸送液體的能耗。同時，產品可以冷卻到更低的溫度，便于包裝，消除了包裝產品堆放期間可能結塊的問題。采用多孔壁旋轉噴杯噴灑液體，產品粒徑均勻，基本上不產生細粉，大幅度提高一次產品收率，減輕除塵負荷。工業應用業績：2000噸/年癸二酸造粒機系統，產品粒徑0.2－0.5 mm，粉塵量≤0.1%。承接主機設計或和供貨，造粒車間工程設計；根據用戶對生產能力和產品粒徑要求，設計、銷售不同規格的旋轉噴灑杯。

SO 2 的排放對人類健康和生態環境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統是目前控制 SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術是北京科技大學環境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發的新技術，它同其它半干法脫硫技術一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統安全、可靠，運行費用低。密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環兩個過程組成：除塵后的煙氣經由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內構件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應。反應后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設備，除塵后的干凈煙氣經動力風機排放到大氣中。除塵器收集到的循環灰經氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內，加濕活化使含水量保持在 3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經布料器布入塔內。與煙氣反應后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內被分離下來作為循環灰繼續使用。

本系統為基于蒸汽梯級利用的溶液濃縮裝置，其稀溶液在真空 下常溫沸騰，沸騰所產生的水蒸氣在下一級換熱器中冷凝釋放熱量， 變為冷凝水；下一級的稀溶液在吸收熱量的過程中由于真空的特點， 溶液沸騰產生水蒸氣；即上一級為下一級提供驅動力，由此極大的提 高系統能效。該系統結合了化工領域溶液濃縮真空沸騰的特點，并創 新性的將真空沸騰與水蒸氣在翅片管表面低溫冷凝融為一體，實現溶 液中水分分離，達到高效溶液濃縮的目的。目前該裝置溶液濃縮效率 達到4. 75 kg/kWh,遠遠高于常規的濃縮效率(L44kg/kWh)。

SO2的排放對人類健康和生態環境帶來嚴重的危害，而煙氣脫硫系統是目前控制SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術是北京科技大學環境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發的新技術，它同其它半干法脫硫技術一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統安全、可靠，運行費用低。 密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環兩個過程組成：除塵后的煙氣經由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進入塔體，在內構件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應。反應后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進入布袋除塵設備，除塵后的干凈煙氣經動力風機排放到大氣中。 除塵器收集到的循環灰經氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內，加濕活化使含水量保持在3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經布料器布入塔內。與煙氣反應后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進入除塵器內被分離下來作為循環灰繼續使用。    在煙氣凈化過程中發生了如下反應： CaO＋H2O→Ca(OH)2， Ca(OH)2＋SO2＋H2O→CaSO3·1/2H2O， CaSO3·1/2H2O＋O2＋H2O→CaSO4·2H2O， Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4·2H2O Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O    此工藝具有以下主要特點：    (1) 脫硫效率高，系統對煙氣污染負荷變化較大的適應能力強。在設備正常運行下，脫硫效率能夠保持在90%以上，系統出口煙氣的含硫量能夠維持在150mg·m-3以下,且煙氣入口含硫量的較大幅度變化對出口煙氣的含硫量影響不大。 (2) 系統采用脫硫劑循環利用的方法，使除塵器脫下的循環灰與新灰均勻混合，經加濕機加濕活化后布入塔內與煙氣反應。脫硫劑循環系統很好的解決了鈣基干法脫硫技術中鈣利用率低的問題，且使副產物的處理量大幅度減少。 (3) 脫硫劑在進塔前先增濕活化，使CaO轉化為更易于與SO2發生反應的Ca(OH)2，提高脫硫效率。含濕量為3%~5%的脫硫劑亦具有較好的流動性，系統不易發生板結、堵塞和腐蝕等濕法和部分半干法常出現的問題。 (4) 脫硫塔內安裝了重要的內構件——攪拌軸，它能很好的加強煙氣與脫硫劑的混合和系統湍流烈度，強化傳質、傳熱，提高反應速率；而且能延長脫硫劑的反應停留時間。攪拌設備會使脫硫劑顆粒之間劇烈碰撞、摩擦，剝去表面的反應產物，不斷地暴露出新的表面，使內部的CaO得到充分的反應，可使脫硫效率和脫硫劑的利用率得到充分提高。該技術申請專利十多項，已成功應用于燒結煙氣脫硫工程中。應用范圍：該技術可應用于鋼鐵企業燒結廠煙氣脫硫系統、燃煤電廠煙氣脫硫系統、焚燒爐煙氣脫硫系統。該技術已在石家莊鋼鐵公司燒結工序煙氣脫硫系統中得到成功應用；武鋼昆鋼公司、攀枝花鋼鐵公司等企業亦采用該技術進行燒結廠和電廠的脫硫，目前正在建設中。

一、   設備用途 本設備用于電力行業角鋼塔塔腳的標準萬能組對，可滿足1200mm以下塔腳的標準組對，保證每個塔腳組對的唯一性，滿足六軸機器人焊接要求，避免因組對誤差造成機器人無法找正焊接的問題，也是非機器人焊接塔腳的萬能組裝設備。 二、   設備特點 本設備主體框架采用優質矩管加高強度板料焊接，焊接后采用正火工藝去除內應力，最后采用六軸加工中心一次加工，保證了設備的強度和精度。 本設備采用伺服電機加精密行星減速機加重型滑軌滑塊結構，保證設備的高精度運行。 旋轉定位采用高精密雙齒圈旋轉，同時一對齒圈加裝有消隙結構。 底板平臺裝有陣列萬向軸承（牛眼軸承），保證工件可以自由滑動。 定位座的定位面裝有陣列電磁鐵，輔助操作者定位靴板。

塔腳焊接機器人用途及特點 1. 該設備主要用于鐵塔塔腳的焊接。 2. 獨創的參數化編程方案，無論塔角大小，只需輸入8個參數，就能夠自動完成塔角的編程。 3. 設備自動化程度高，一鍵式啟動，自動完成整個塔角的焊接。 4. 數控塔角變位機，采用機器人高精度關節減速機配私服電機驅動，定位精準快捷，獨創的快速裝夾方案，3分鐘就能完成塔角裝夾。 5. 采用激光尋位，用以糾正安裝制造誤差。 6. 設備結構合理，運行平穩。