新葡京娱乐场-大陆娱乐场开户注册

S2 – 移動床和流量可視化罐用于兩個主要研究領域。   第一個涉及對移動床情況的詳細調查。這些可能與水道或土木工程結構有關。   第二個領域涉及二維流可視化。這可以使用 Ahlborn (c.1902) 粉塵指示器技術或通過任何其他合適的流動可視化方法進行。 水箱由自色牛津藍 (BS0105) 玻璃纖維增強塑料模制而成，并帶有鋼筋以提供剛性。它分為三個部分制造；進水箱、工作段和排放儲水箱。這些部分通過法蘭 連接連接起來，并作為一個完整的組件從工廠發貨。卸料罐內裝有一個帶有上游濾砂器的防跌落式可調溢流堰。進水箱具有多孔擋板，可將水流均勻地分布在整個 工作臺的寬度上。   在進行流動可視化實驗時，提供一側為藍色、另一側為白色的可移動玻璃板以覆蓋沙床。一對可調節的鋁制儀表導軌安裝在油箱頂部。它們在工作段的整個長度上延伸，一個導軌帶有一個定位標尺。   提供的深度計用于測量水位并繪制鍛煉期間產生的沙床的輪廓。   它配備了一個不銹鋼鉤和點，并包含一個能夠準確確定水平的游標刻度。   該儀表設計用于安裝在儀器托架組件上，該組件可以定位在工作區域的任何點上。主載體（縱向移動）設有鎖定裝置和光標，與儀表軌道秤配合操作。 副車（橫向）在主車提供的軌道上運行。還有一個橫向刻度和鎖定裝置。設備的正確使用在隨罐提供的綜合手冊中進行了描述。   水流由離心泵提供，該離心泵的材料選擇耐腐蝕，管道系統包括電動流量調節閥。 GRP 成型件帶有泵、控制閥、剛性管道和“在線”流量計。   該組件通過柔性軟管連接到油箱。電機啟動器和數字儀表讀數器安裝在桌面機柜中，隨附所需的柔性電纜。   實驗臺可提供可選的工作長度： 一臺全功能的設備，可用于教學、方案設計和科研工作。工作段長度從2.0米到4.0米可調。 S2-2M型：工作長度2m S2-4M型：工作長度4m     實驗臺可用于兩個領域的研究： 流動床狀態下的水力學模型，例如水道或土木工程結構。 二維可視化流動應用，例如Aihborn（愛爾幫）塵埃指示器技術。

鐵基粉末冶金（P/M）零件溫壓工藝是90年代國際上出現的一個粉末冶金新技術。該技術通過對于適當的鋼鐵粉末及潤滑劑系統在一個不太高的溫度（100-150℃）下壓制，可使鐵基P/M零件生坯的密度增加0.1-0.3g/cm3。1994-1998年，瑞典、美國、瑞士、加拿大和臺灣保來得公司已先后建立了20多條溫壓生產線，已能生產30 余種密度在7.25-7.60 g/cm3的高密度鐵基P/M零件。 本項目根據我國的粉末冶金發展和設備水平，通過“九五”攻關“轎車用合金粉末和高強度溫壓技術研究”及國家863計劃項目的執行，獲得了一批重要的研究成果。用國產設備和研究的模具及潤滑系統，成功地實現了軟磁材料、高強度燒結鋼、復合材料零件的溫壓。本項目可提供經濟的溫壓系統設計、工藝參數的優化設定、溫壓零件提高疲勞強度的表面處理和新產品的開發。產品的綜合水平達到國際和國內先進水平。 該項目適用于溫壓產品主要應用于高強度汽車、轎車、電動及風動工具粉末冶金燒結鋼零件。如高壓油泵齒輪、鏈輪、密封環、活塞環、磁軛等。

（專利號：ZL 201510381605.4） 簡介：本發明公開了一種研磨制備具有交換耦合作用的復合鐵氧體粉末的方法，屬于磁性鐵氧體制備技術領域。該方法采用的硬磁相是水熱法制備的SrFe12O19鐵氧體粉末，軟磁相是熔鹽法制備的Fe?B粉末，硬磁相和軟磁相按照質量比1:1的比例混合后，研磨10到30分鐘，即可形成具有交換耦合作用、呈單一相磁行為的復合鐵氧體粉末。該方法無需高溫燒結即可產生交換耦合作用，因而對制備復合鐵氧體具有重要的意義。

本發明公開了一種粉末狀磁性吸附劑與常壓質譜源的聯用分析方法，將磁性吸附劑加入到樣品溶液 中，進行振蕩混合后，在外加磁鐵作用下棄去上層液體，加入清洗溶劑對磁性吸附劑進行清洗，再用磁 性毛細管吸附磁性吸附劑，然后置于解吸電離離子源下進行解吸附離子化。本方法能實現目標分析物的 富集及除去主要干擾物的目的，使得分析靈敏度得到極大提高，且實現了粉末狀磁性吸附劑直接與常壓 質譜源的聯用分析，簡化了分析過程，整個分析過程可在 3 分鐘內完成。 

目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威 ABB、德國 Lurgi 等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業，廢棄堿渣是制堿工業產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約 300 多萬噸，年產生廢液 3000 多萬 m3，廢堿渣近 300 萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70 年生產過程中已積存堿渣 1500 萬噸，占地 3.5km2，造成渣山周圍地區地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環境的沖擊。

本實用新型公開了一種全自動可調高度的沉水植物種植床，屬于環保設備領域。沉水植物種植床的種植床體上表面被分割為若干塊種植區，每塊種植區中設有用于鋪設營養土的種植盆；種植床體上表面還設置有用于感應種植區光照強度的光強控制電路；所述的種植床體安裝于升降機的上方平臺處；所述的光強控制電路與升降機相連并控制升降；升降機的底部安裝有抗倒伏底座，抗倒伏底座的本體為一塊與升降機相連的平板，平板下方固定有若干個呈陣列分布的凸起；所述的電源與耗電單元相連進行供電。該種植床可根據光照強度自行調節高度。

本實用新型公開了一種基于切換式填充床反應器的CO2循環脫除裝置，包括至少兩個填充床反應器,各個填充床反應器下部的進口端分別與煙氣進氣管路、燃料氣進氣管路、氧氣進氣管路相連接，各個填充床反應器上部的出口端分別與脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路相連接，所述煙氣進氣管路、燃料氣進氣管路、氧氣進氣管路、脫除CO2后煙氣排氣管路、CO2富集煙氣排氣管路與填充床反應器的進口端、出口端之間分別設有啟閉控制閥門。本實用新型通過采用固定填充床作為反應裝置，規避流化床反應器存在的系統復雜、物料分離輸運操

本系統是針對現有固定床氣化與凈化系統存在的連續運行性差、產氣量小、 二次污染嚴重等問題研發的，國內首創。系統創新性地采用主動式氧量分層供 入技術、滾動式爐排結構等實現氣化過程的優化調控及連續穩定運行，采用基 于可再生循環溶劑作為焦油去除工質，集成冷凝、萃取、吸收和吹脫氣提等工 藝技術，實現對生物質焦油的高效低成本脫除凈化，避免了二次污染的產生。

一種流化床爐渣為外包濾層的暗管排鹽系統設置方法。其是以帶孔波紋塑料管為排鹽暗管，管外壁用透水無紡布包裹形成預包管，然后在鹽漬土中挖槽，選用流化床爐渣作為排鹽暗管外包濾材，先在溝槽底部鋪裝流化床爐渣，接著將預包管放置于溝槽中心軸線位置，繼續填裝濾材至超過管頂，使暗管周圍形成10～20cm厚外包濾層，然后鹽漬土回填、夯實，最后在頂部覆蓋一層客土。該暗管排鹽系統自上而下剖面分別為植物層、客土層、鹽漬土層、外包材料與暗管層。本發明主要以保護礫石等自然資源，開發以固體廢棄物爐渣作為排水/鹽暗管的外包濾層及其技

目前，我國火電廠所采用的煙氣脫硫裝置許多從國外引進，如：日本三菱重工、挪威ABB、德國Lurgi等，不僅造價昂貴（投資幾百萬至幾千萬美元之間），而且運行費用很高。還有一些電廠采用國內研發的濕法煙氣脫硫凈化技術，雖然造價較國外引進低一些，但仍然存在運行費用高，脫硫效率低等問題。 純堿作為重要的基礎化工原料，廣泛應用于冶金、化工、建材等行業，廢棄堿渣是制堿工業產生的主要廢棄物之一。我國每年利用氨堿法生產純堿約300多萬噸，年產生廢液3000多萬m3，廢堿渣近300萬噸。大部分氨堿廠的氨堿廢液廢渣靠筑壩堆存，天津堿廠在 70年生產過程中已積存堿渣1500萬噸，占地3.5km2，造成渣山周圍地區地上地下的嚴重污染。 利用廢堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，可以起到“一箭三雕”的效果：脫硫效率不降低的條件下降低了煙氣脫硫的投資費用和運行費用、實現廢棄物的轉化消納、減少了石灰石開采對環境的沖擊。 本項目利用氨堿廠所產廢棄堿渣作為脫硫劑，采用循環流化床煙氣脫硫凈化技術，研究成果如下： 1.     廢棄堿渣理化性質全面分析，為脫硫可行性，脫硫機理研究，脫硫后廢棄物組成及毒性分析奠定基礎。 2.     搭建一循環流化床試驗裝置，對廢堿渣脫硫劑脫硫性能及動力特性進行研究。 3.     設計、研制并搭建循環流化床煙氣脫硫中試實驗裝置（塔高5.6米），實驗研究最佳脫硫工藝條件。實驗證明，在最佳脫硫條件下，脫硫效率可達到85％以上。同時研究脫硫裝置運行期間各測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響，為實際廢堿渣循環流化床煙氣脫硫裝置的設計和運行調試奠定基礎。 4.     嘉興35t/h垃圾焚燒爐煙氣凈化塔現場實驗研究，確定廢堿渣脫硫最佳工藝條件，實驗證明，在最佳脫硫條件，脫硫效率可達到85％。同時研究脫硫塔運行期間不同測點溫度、濕度、壓力、脫硫劑濃度、SO2濃度等的變化規律，研究不同粒徑廢堿渣，不同噴水量，不同脫硫劑循環量等因素對脫硫效率的影響。 5.     對比脫硫前后廢堿渣理化性質的變化，分析脫硫機理。分析測定脫硫后廢棄物的毒性，證明此廢棄物無毒，可直接排放或利用。 6.     對廢堿渣循環流化床煙氣脫硫技術的經濟性進行評估，與石灰石/石灰濕法煙氣脫硫相比，在相同的脫硫效率下，建造費用降低30－50％，運行費降低50－60％。