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本發明公開了一種防凍拔粘結弱化的自愈合混凝土樁，為了提高鋼筋與混凝土之間的粘結性能，在鋼筋上纏繞通過條狀聚丙烯織物串聯在一起的鋼制膠囊串。本發明能顯著改善混凝土的抗拉和抗剪強度， 而且能大大增強混凝土的韌性，進而提高其抗震性能;可以顯著的增大鋼筋與混凝土的臨界粘結應力， 

企業需要混凝土混合比技術專業高端人才

冀東發展集團有限責任公司是中國建材行業的大型骨干企業，是中國水泥行業國家政策重點支持的12家全國性大型水泥集團之一，擁有110多家企業，總資產500多億元、水泥年產能1億噸，位居國內三甲、國際前十。公司先后榮獲“全國優秀企業（金馬獎）”、“全國‘五一’勞動獎狀”、“國家資源利用先進單位”、“全國文明單位”、“環境優美工廠”、“國家精神文明建設先進單位”、“全國企業文化建設先進單位”等榮譽稱號。唐山冀東混凝土有限公司（原唐山冀東水泥混凝土投資發展有限公司）是由冀東發展集團有限責任公司和唐山冀東水泥股份有限公司（股票代碼000401）于2009年4月共同出資組建，現注冊資本為19.9億元人民幣，主要通過新建、控股、參股等資本運營方式，對預拌混凝土、預拌砂漿、混凝土構件及制品、混凝土添加劑及相關建材產品、石料及混凝土用砂、運輸等產業進行投資。唐山冀東混凝土有限公司的成立是冀東發展集團延伸產業鏈，大膽向混凝土板塊涉足的重要舉措。

表面多孔高通量管是一種高效換熱管，采用粉末冶金方法在光管（沸騰側）內表面或者外表面燒結一薄層多孔層，顯著強化沸騰傳熱，對烷烴、烯烴、芳烴類、醇類、水、氟利昂、液氮等多種工質均適用。沸騰傳熱系數可比光管提高一個數量級。目前世界上主要由美國UOP公司實現技術與產品壟斷，近?年國內進口約76臺高通量管換熱器，約值人民幣5億元。華東理工大學從1999年起開始研發燒結型表面多孔高通量管及其換熱器，2003年成功申請獲得批準，聯合中國石化揚子石油化工股份有限公司承擔了中國石油化工股份有限公司科技開發項目“高通量換熱器國產化研制”。開發成功具有我國自主知識產權的燒結型外表面多孔換熱管，并制成高通量高效換熱器，填補了國內空白。高效換熱元件技術指標達到國際同類產品技術水平，多孔表面管的換熱效果最高可達光管的15.6倍，能顯著提高換熱管的強化傳熱效率。項目獲得國家“十一五”863課題、國家高等學校博士點基金贊助和中國石化重大裝備國產化研制項目進行研究與技術開發，已經實現銅基粉末、鐵基粉末、銅鎳合金粉末表面多孔管燒結工業化生產。建成世界第二（國內唯一）的產業化基地，具備年產1000噸燒結型表面多孔管和制造100臺高通量換熱器的生產能力；產品達到國外同類產品先進水平，榮獲“國家重點新產品”和江蘇“高新技術產品”證書。目前華東理工大學已開發成功碳鋼管、合金鋼管、銅鎳合金管內外表面燒結鐵基合金粉末、銅基合金粉末、銅鎳合金粉末工藝技術，完成工業化燒結系統建設及批量生產。外表面銅基粉末多孔管高通量換熱器在揚子煉油裝置氣體分餾脫乙烷塔再沸器上成功應用。采用93.4M2的高通量換熱管替代了原122.7M2的光滑管，換熱面積減少了27.5%，總傳熱系數從光滑管的230W/M2℃升高到434 W/M2℃，提高了89%，設備負荷提高了16%，所需蒸汽溫度降低了23.7℃，節能效果顯著。內表面鐵基合金粉末多孔管高通量換熱器在揚子芳烴重整加氫預分餾塔再沸器上成功應用。外表面鐵基合金粉末多孔U形管高通量換熱器在揚子芳烴歧化單元甲苯塔再沸器上成功應用。中國石油烏魯木齊石化分公司100萬噸/年對二甲苯芳烴聯合裝置高通量管重沸器6臺。其中苯塔重沸器、抽余液塔重沸器A/B、抽出液塔重沸器、脫庚烷塔重沸器計5臺重沸器（直徑1800～2200mm、單臺換熱面積大于1000mm 2 ）為立式虹吸式固定管板結構，管內塔釜液再沸，管外熱流體冷凝。采用 32×3mm外表面刻槽、內表面燒結鐵基合金粉末表面多孔高通量管，4m長管2500根、5m長管9000根。抽余液塔蒸汽重沸器為臥式U形管結構（直徑2000mm、換熱面積1470mm?），管外塔釜液再沸，管內蒸汽冷凝，采用 19×2mm外表面燒結鐵基合金粉末表面多孔高通量U形管2100根。獲得中國發明專利授權“一種表面多孔管低溫燒結工藝”（專利號ZL03116481.1）。中國實用新型專利授權“波形扁鋼折流桿換熱器”（專利號ZL 01253449.8）。申請中國發明專利“銅鎳合金多孔表面管的燒結方法”（申請號200710043508.X）、“鐵基粉末多孔表面換熱管的低溫燒結制備技術”，申請實用新型專利“一種管殼式換熱器”（專利號2006200478921）等。項目成果獲得了2009年上海市科技進步一等獎，中石化公司科技進步三等獎2項。

微納米氣泡具有尺寸小，比表面積巨大，在水中停留時間長，表面帶有負電荷等特征，微納米氣泡的界面性質使得其可以高效吸附并去除水中雜質，尤其是固體界面上的油類污染物。基于微納米氣泡的清洗技術清洗效果優異，且不使用傳統的化學藥劑，可以大大降低運行費用，是一項革命性的綠色清洗技術，可應用于半導體和液晶面板清洗、蔬菜殘留農藥清洗、空間殺菌消毒、皮膚清潔等領域。

我國是世界最大的鋁生產國和消費國，鋁產量占世界總產量的40%多，而且仍處于高速增 長中。但我國鋁土礦儲量僅占世界2.3%，按現有鋁工業發展速度靜態計算，我國鋁土礦資源 將只能用10年。煤炭是我國最主要的能源資源，不僅是重要的燃料，還是重要的化工原料。煤 炭開采的副產物煤矸石，其排放量約占煤炭開采量的10%-25%，目前我國煤矸石堆積量約40億 噸；煤燃燒利用的必然產物粉煤灰，占原煤質量的15%-40%。目前我國粉煤灰堆貯量已超過30 億噸，而且每年以超過3億噸的量繼續產生。煤氣化、液化等產生的煤化工灰渣在我國年排放 約4000萬噸，未來40年我國將產生煤化工灰渣100-250億噸。由于地質構造原因，我國的煤系固 廢中氧化鋁含量較高，具有回收利用鋁資源的巨大潛力。 本項目采用界面活化方法誘導產生鋁硅酸鹽結構缺陷，在少量助劑協同作用下激發配位體 大量重組而最終提高煤系固廢的反應活性，并以工業大量副產稀鹽酸或硫酸為浸取劑，獲取多 種高附加值化工產品；對于提鋁殘渣，課題組有成熟技術生產保溫建筑材料,導熱系數小于0.1 W/m.K，防火等級達到A級，成本低于泡沫混凝土；另外還可用于生產其它高性能建材產品。 伴隨我國勞動力成本持續上升與環境保護日趨嚴峻，加大環境保護力度、緩解資源供給 瓶頸、推動循環經濟形成較大規模、促進資源循環利用產業轉型升級是廢物資源化科技創新的 準則。本項目的開發成功可有效地解決煤化工灰渣的規模化處置和資源化難題，提供新型鋁資 源，并將形成能源、資源、化工、冶金、環保新型循環產業鏈，帶動我國新型煤化工技術進步 和相關產業升級。

高校科技成果盡在科轉云

該成套裝置采用基于壓縮+冷凝+膜分離組合工藝為核心的處理技術，對VOCs廢氣中的有機溶劑進行液化回收，實現了有機溶劑與介質氣體的高效分離， 采用了系統自耦合技術實現濃縮測組分的快速富集與冷凝液化，與此同時稀釋側組分的快速分離，從而滿足達標排放與回用要求。在運行模式中，根據來氣流量與組分含量，優化壓縮壓力、冷凝溫度、膜分離面積等運行參數，實現了在低運行能耗下的優化工作性能。

乙二醇和丙二醇等化工二元醇主要用于聚酯樹脂、防凍液以及粘合劑、油漆溶劑、耐寒潤 滑劑和表面活性劑等的生產。目前絕大多數的化工二元醇是通過氫化裂解石油基底物或糧食基 葡萄糖得到的，面臨著化石原料的日益枯竭和糧食安全等重大戰略問題。利用豐富的、開再生 的農作物秸稈生產乙二醇和丙二醇等化工二元醇，是木質纖維素生物煉制的重要方向。本技術 的產業化實施將對傳統農業的可持續發展和產業更新換代具有重大的提升作用，并大幅減少因 秸稈焚燒帶來的霧霾等大氣污染因素。然而，高額生產成本嚴重阻礙了本技術的產業化進程。 秸稈化工醇的生產成本具體表現在過程的高能耗和高廢水排放上。 本項目的農作物秸稈原料生產乙二醇和丙二醇等化工二元醇成套技術采用華東理工大學研 發的干法生物煉制技術。該技術主要包括干法稀酸預處理、高固體含量酶促糖化和秸稈糖連續 加氫裂解等主要工序。其中，干法稀酸預處理技術使用新型的螺帶攪拌式預處理反應器，實現 了過程零廢水排放，新鮮水和蒸汽用量比典型的預處理技術降低80%以上；高固體含量酶促糖 化技術則通過自主研發的螺帶型反應器處理固含量達20%以上的秸稈底物酶解，可得到糖濃度 高于10%的秸稈糖化液；秸稈糖連續加氫裂解技術則實現了化工二元醇生產過程的連續化和催 化劑的循環利用。通過該成套技術可以得到不低于20%（w/w）濃度化工二元醇的裂解液，纖 維素轉化率達75%以上。本技術的實施將會大大降低纖維素化工醇的生產成本，為纖維素化工 醇的產業化奠定基礎