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聚合物多層光學(xué)膜代表著光學(xué)膜技術(shù)的最高水平，在光電 子相關(guān)產(chǎn)業(yè)有廣泛的應(yīng)用，國(guó)內(nèi)產(chǎn)品市場(chǎng)完全被美國(guó) 3M、日本東麗等跨國(guó)公司所壟斷。項(xiàng)目擬通過(guò)設(shè)計(jì)一維、二維光子晶體結(jié)構(gòu)，利用光子晶體結(jié)構(gòu)的禁帶實(shí)現(xiàn)不同能量的光子進(jìn)行選擇性透過(guò)，來(lái)實(shí)現(xiàn)復(fù)雜的光譜選擇（例如紅、藍(lán)光雙帶通濾波器）和偏振態(tài)調(diào)控。產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)和產(chǎn)業(yè)化，可填補(bǔ)國(guó)產(chǎn)高端光學(xué)膜產(chǎn)品市場(chǎng)空白。 

成果創(chuàng)新點(diǎn) 開發(fā)出性能優(yōu)良的雙極膜，其 100mA/cm2 解離電壓只有 1.5V，工序簡(jiǎn)單、環(huán)境友好、性能穩(wěn)定，量產(chǎn)后的售價(jià)只 有 800-1200 元/平米，遠(yuǎn)低于進(jìn)口雙極膜 6000-8000 元/平 米售價(jià)。利用本技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)有機(jī)酸，可簡(jiǎn)化傳統(tǒng)有機(jī)酸 生產(chǎn)工藝路線、減小化學(xué)品消耗、實(shí)現(xiàn)廢水技能減排，適 用水溶性和水不溶性的發(fā)酵有機(jī)酸和生物法合成有機(jī)酸。 目前，本技術(shù)在葡萄糖酸領(lǐng)域已建立 5000

CANON工藝（Completelyautotrophicammoni-umremovalovernitrite）即生物膜內(nèi)自養(yǎng)脫氮工藝，是一種新型生物脫氮工藝，該工藝是指在單個(gè)反應(yīng)器或者生物膜內(nèi)通過(guò)控制溶解氧實(shí)現(xiàn)亞硝化和厭氧氨氧化，從而達(dá)到脫氮的目的。在微氧條件下，亞硝酸菌將氨氮部分氧化成亞硝酸，消耗氧化創(chuàng)造ANAMMOX過(guò)程所需的厭氧環(huán)境；產(chǎn)生的亞硝酸與部分剩余的氨氮發(fā)生ANAMMOX反應(yīng)生成氮?dú)?。在限氧條件下能夠建立好氧和厭氧氨氧化菌的共生系統(tǒng)，而這一系統(tǒng)的

開發(fā)出性能優(yōu)良的雙極膜，其 100mA/cm2 解離電壓只有 1.5V，工序簡(jiǎn)單、環(huán)境友好、性能穩(wěn)定，量產(chǎn)后的售價(jià)只有 800-1200 元/平米，遠(yuǎn)低于進(jìn)口雙極膜 6000-8000 元/平米售價(jià)。利用本技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)有機(jī)酸，可簡(jiǎn)化傳統(tǒng)有機(jī)酸生產(chǎn)工藝路線、減小化學(xué)品消耗、實(shí)現(xiàn)廢水技能減排，適用水溶性和水不溶性的發(fā)酵有機(jī)酸和生物法合成有機(jī)酸。 目前，本技術(shù)在葡萄糖酸領(lǐng)域已建立 5000T/a 示范工程，其產(chǎn)品轉(zhuǎn)化率大于 98.5%，葡萄糖酸濃度達(dá)到35 wt%， 能耗低于 600kWh/噸葡萄糖酸。與傳統(tǒng)的離子交換工藝相比，雙極膜電滲析工藝的廢水排放量減少 90%，生產(chǎn)成本減低 30%。另外，新工藝還能產(chǎn)生質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 8%NaOH副產(chǎn)物， 可作為原料返回使用，從而實(shí)現(xiàn)了物料工藝的內(nèi)循環(huán)。 

開發(fā)了先進(jìn)的離子鍍膜技術(shù)，可以在各種金屬、陶瓷、玻璃、有機(jī)玻璃和樹脂材料上，鍍制各種功能薄膜，并具有各種鍍膜設(shè)備的開發(fā)和制備能力。目前可以鍍制的薄膜種類包括：具有超硬特性的非晶金剛石薄膜，可以廣泛地應(yīng)用于光學(xué)、微電子、機(jī)械、航空航天等工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域；應(yīng)用于提高各種刀刃具壽命的氮化鈦鋁、氮化碳、氮化鈦涂層；應(yīng)用于微電子工業(yè)制備集成電路和柔性電路板的銅涂層；應(yīng)用

本發(fā)明公開了一種中空纖維膜萃取器，包括：第一萃取腔，具有相對(duì)布置的第一進(jìn)液口和第一出液口，具有相對(duì)布置的第一進(jìn)油口和第一出油口；第二萃取腔，具有相對(duì)布置的第二進(jìn)液口和第二出液口，具有相對(duì)布置的第二進(jìn)油口和第二出油口，所述第一出液口與第二進(jìn)液口連通，所述第二出油口與第一進(jìn)油口連通；第一中空纖維膜組，填充在第一萃取腔內(nèi)，第一中空纖維膜組的兩端分別沿第一水相流動(dòng)路徑延伸至第一進(jìn)液口和第一出液口；第二中空纖維膜組，填充在第二萃取腔內(nèi)，第二中空纖維膜組的兩端分別沿第二水相流動(dòng)路徑延伸至第二進(jìn)液口和第二出液口；本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)兩相局部錯(cuò)流，整體逆流接觸，對(duì)傳質(zhì)利用率高，便于組裝和實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

本項(xiàng)目開發(fā)了膜法VOCs回收技術(shù)，該技術(shù)針對(duì)有機(jī)廢氣中，揮發(fā)性有機(jī)物與空氣理化性質(zhì)的不同，開發(fā)出具有優(yōu)先滲透有機(jī)物，截留空氣的高性能分離膜，實(shí)現(xiàn)有機(jī)廢氣中揮發(fā)性有機(jī)物與空氣的分離，達(dá)標(biāo)排放凈化空氣。有機(jī)物在分離膜滲透?jìng)?cè)獲得濃縮，以較低的能耗冷凝收集回收有機(jī)物。其特點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單、能耗低，與石蠟油回收正己烷相比，節(jié)能70%以上。該技術(shù)及所使用的分離膜已獲中國(guó)專利授權(quán)。并且該技術(shù)同時(shí)實(shí)現(xiàn)揮發(fā)性有機(jī)物的回收利用和有機(jī)廢氣的清潔排放。因此具有分離效果好、排放濃度低、回收率高、無(wú)二次污染和能耗低等優(yōu)點(diǎn)。

本技術(shù)主要產(chǎn)品為空氣凈化膜及成套分離設(shè)備，包括中低溫與高溫空氣凈化膜兩大類主要產(chǎn)品。除塵膜材料為碳化硅等無(wú)機(jī)材料或改性聚四氟乙烯材料，化學(xué)穩(wěn)定好，機(jī)械強(qiáng)度高。可經(jīng)受各種有機(jī)氣體腐蝕，能夠進(jìn)行頻繁的反吹和化學(xué)清洗，壽命在3年以上。可用于冶金、化工、水泥等工業(yè)過(guò)程煙氣處理及家庭、商場(chǎng)、寫字樓、汽車等民用場(chǎng)所空氣凈化。 專利情況：在申請(qǐng)19項(xiàng)已授權(quán)5項(xiàng)，專利號(hào)： 成熟度：量產(chǎn) 合作方式：技術(shù)開發(fā)、技術(shù)轉(zhuǎn)讓、技術(shù)服務(wù) 創(chuàng)新要點(diǎn)：1）分離效率高：除塵膜對(duì)PM2.5截留率大于99.99%，滲透?jìng)?cè)顆粒濃度小于20mg/m3，最低可小于20μg/m3； 2）抗污染性能好，能量消耗低：膜材料的復(fù)合結(jié)構(gòu)使傳統(tǒng)空氣過(guò)濾材料的“深層過(guò)濾”轉(zhuǎn)變成“表面過(guò)濾”，避免粉塵侵入基材，不僅可以維持較高的過(guò)濾效率，而且降低了運(yùn)行阻力，有效降低了能耗與運(yùn)行成本； 3）耐高溫，壽命長(zhǎng)：可在500℃以上使用，可以最大程度地利用氣體的物理顯熱，提高能源利用率，同時(shí)可以簡(jiǎn)化工藝過(guò)程，節(jié)省工藝設(shè)備投資，并避免了濕法除塵所帶來(lái)的二次水污染。 技術(shù)指標(biāo)：無(wú)機(jī)碳化硅膜有機(jī)PTFE膜 膜平均孔徑μm 0.5-1.5 0.2-5 膜厚度μm 10-150 10-150 孔隙率%>36>36 最大使用溫度℃1000 260 滲透率m/h•kPa>100>500 截留率%>99.99>99.99 外徑/內(nèi)徑mm/mm 60/40 130 長(zhǎng)度m 0.5-3 0.5-10

基于陶瓷膜材料的連續(xù)膜反應(yīng)器技術(shù)是化工產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程的重要強(qiáng)化手段，是化學(xué)工業(yè)綠色化發(fā)展的重要舉措之一，該工藝將催化反應(yīng)與膜分離兩個(gè)單位操作耦合到同一個(gè)系統(tǒng)中，實(shí)現(xiàn)超細(xì)催化劑與產(chǎn)品的原位分離，使生產(chǎn)過(guò)程連續(xù)化，可簡(jiǎn)化流程、節(jié)約成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量并減少環(huán)境污染。 該技術(shù)在石油化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料等眾多行業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中具有廣闊的應(yīng)用前景，該技術(shù)有望取代離心、板框過(guò)濾以及金屬管過(guò)濾等傳統(tǒng)的催化劑分離技術(shù)，成為二十一世紀(jì)最有前途的化工工藝之一。 專利情況：已授權(quán)10項(xiàng) 成熟度：量產(chǎn) 合作方式：技術(shù)開發(fā)、技術(shù)服務(wù)、技術(shù)咨詢 創(chuàng)新要點(diǎn)：將反應(yīng)與分離兩個(gè)相互獨(dú)立的單元過(guò)程耦合為一個(gè)單元操作，生產(chǎn)過(guò)程中，反應(yīng)物料連續(xù)不斷地進(jìn)入反應(yīng)器，反應(yīng)一定時(shí)間后，物料通過(guò)泵的作用進(jìn)入膜組件，催化劑被膜截留并回到反應(yīng)器繼續(xù)參與反應(yīng)，產(chǎn)品連續(xù)透過(guò)膜，通過(guò)進(jìn)料流量與出料流量的控制，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行。 連續(xù)膜反應(yīng)器技術(shù)中除了反應(yīng)器，成套膜裝備也是其核心構(gòu)件。膜分離屬于單元操作，通過(guò)膜組件的串并聯(lián)，可實(shí)現(xiàn)處理量的增加，因此僅需通過(guò)膜數(shù)量的增加，即可增加生產(chǎn)規(guī)模。目前最大的膜反應(yīng)器裝備為20萬(wàn)噸/年己內(nèi)酰胺生產(chǎn)用膜反應(yīng)器，其膜面積為600平方米。膜反應(yīng)器裝備的投資依賴于膜面積的大小，其基本投資為1~1.5萬(wàn)/平方米。同傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝相比，連續(xù)膜反應(yīng)器技術(shù)可顯著增加生產(chǎn)規(guī)模，完全實(shí)現(xiàn)催化劑的循環(huán)使用，降低能耗20%以上。

通過(guò)將膜分離器與流化床反應(yīng)器耦合，利用膜材料的選擇篩分與滲透性能，在高溫下實(shí)現(xiàn)氣相產(chǎn)物與催化劑的原位分離，從而提高催化劑使用效率與反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率及產(chǎn)品選擇性、同時(shí)有效去除反應(yīng)產(chǎn)物中的熱粒子與焦油等雜質(zhì)，減少PM 2.5等超細(xì)顆粒物排放，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)物凈化與大氣環(huán)境保護(hù)。流化床膜反應(yīng)器在氣固相反應(yīng)過(guò)程中對(duì)貴重催化劑和超細(xì)粉體的回收具有重大的經(jīng)濟(jì)意義，可最大程度的減少催化劑或產(chǎn)品的損耗，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。