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結(jié)構(gòu)材料輕量化是目前國民經(jīng)濟(jì)、國家重大需求的重大挑戰(zhàn)，材料結(jié)構(gòu)功能一體是新材料的重要發(fā)展方向。 輕質(zhì)高強泡沫鋁合金復(fù)合夾芯板以超輕質(zhì)的泡沫鋁合金為芯層，與鋁合金面板實現(xiàn)冶金結(jié)合，具有比重小，高剛度，高阻尼減振，高能量吸收的特點，同時實現(xiàn)與阻燃、電磁屏蔽功能兼容性，在先進(jìn)交通、航空航天領(lǐng)域具有廣泛的應(yīng)用前景。通過可調(diào)控的芯層泡沫鋁合金孔結(jié)構(gòu)，復(fù)合夾芯板的實現(xiàn)了同等質(zhì)量鋼板6倍的高剛度，同時比重僅與水接近，該成果已經(jīng)應(yīng)用于我國重要裝備制造。

公司是安徽唯一能夠獨立研發(fā)飛控系統(tǒng)與慣性導(dǎo)航/ 組合導(dǎo)航系統(tǒng)的企業(yè)，該項目獲得中國航天的官方認(rèn)證。 曾獲得“第七屆安徽省挑戰(zhàn)杯科技學(xué)術(shù)競賽特等獎”等數(shù)十項大賽金獎、特等獎；首次提出了全要素矢量推進(jìn)技術(shù) 和變結(jié)構(gòu)垂直起降技術(shù)，有效克服了現(xiàn)有垂直起降方案在穩(wěn)定性和效率方面的不足。公司還發(fā)明了用于大載重艦載機的分布式方案，和隱身轟炸機的變結(jié)構(gòu)隱身垂直起降方案等 400 余種方案。團(tuán)隊獨立研發(fā)了整個飛機的所有關(guān)鍵系統(tǒng)，包括無人機的大腦-飛控系統(tǒng)、慣性導(dǎo)航與組合導(dǎo)航 系統(tǒng)、視覺環(huán)境感知與控制系統(tǒng)等。 

本垂直軸水輪發(fā)電機是應(yīng)用于食水管道的內(nèi)聯(lián)閉式的水力發(fā)電系統(tǒng)，它通過消耗一定的水頭或水動能從管網(wǎng)系統(tǒng)內(nèi)部獲取一定的電能來為檢測系統(tǒng)提供安全可靠的電力并滿足實際應(yīng)用的要求。 1. 不改變水管中水流動方向。由于實際安裝系統(tǒng)的空間狹小，沒有足夠的空間來改變水管中水流的方向。2. 安裝方便簡單并與管網(wǎng)系統(tǒng)有機結(jié)合。減少了安裝時間和成本。減少了該系統(tǒng)對供水提供的影響。

本技術(shù)基于生物預(yù)處理技術(shù)，以秸稈、木屑等農(nóng)林固廢為原料，通過白腐菌的生物降解與轉(zhuǎn)化過程實現(xiàn)對秸稈、木屑的無膠沾粘，并通過簡單熱壓工藝即制備出無膠沾粘劑中高密度纖維板。 一、項目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、成果簡介 纖維板以低制備成本、高資源利用率等優(yōu)勢快速占據(jù)人造板產(chǎn)業(yè)市場，但由于木材來源日益匱乏，且在常規(guī)生產(chǎn)過程中含甲醛膠黏劑的添加而導(dǎo)致原料短缺、成本高昂、甲醛污染等問題。開發(fā)可持續(xù)、清潔、低耗的纖維板材合成技術(shù)迫在眉睫。本技術(shù)基于生物預(yù)處理技術(shù)，以秸稈、木屑等農(nóng)林固廢為原料，通過白腐菌的生物降解與轉(zhuǎn)化過程實現(xiàn)對秸稈、木屑的無膠沾粘，并通過簡單熱壓工藝即制備出無膠沾粘劑中高密度纖維板。 【技術(shù)優(yōu)勢】 1、使用秸稈、木屑等農(nóng)林固廢替代原木和次小薪材，節(jié)省成本、來源廣泛，實現(xiàn)可持續(xù)化； 2、 采用生物法代替化學(xué)沾粘劑產(chǎn)生無膠沾粘，拒絕環(huán)境污染因子，溫和、環(huán)保與低耗； 3、所制備的中高密度纖維板滿足纖維板國家標(biāo)準(zhǔn)； 4、制備的中高密度纖維板具有良好的耐火性。

顆粒狀產(chǎn)品比表面積小、堆積密度較大，抗吸濕、結(jié)塊性質(zhì)優(yōu)于粉狀產(chǎn)品，包裝、貯存、運輸都更方便。因此，在化工、輕工等行業(yè)，顆粒化是許多固體產(chǎn)品發(fā)展的顯著趨勢。由熔體或高濃度溶液造粒的方法有許多種。要制得粒徑較大、例如2 mm或以上的產(chǎn)品，一般采用噴霧涂布的方法，即將料液噴霧涂布在較小粒徑的返回基料上使之長大；如果要求產(chǎn)品粒徑不大，例如1－1.5 mm或更小時，通常采用噴灑—凝固法，即用適當(dāng)?shù)姆椒ò讶垠w噴灑成直徑符合要求的液滴，然后在適當(dāng)?shù)难b置中使顆粒在運動的情況下冷卻、凝固成為顆粒產(chǎn)品；在由高濃度溶液造粒的情況下，冷卻、凝固過程中還伴隨蒸發(fā)一定量的水分。 本實用新型的目的是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種更有效的節(jié)省投資、操作方便、節(jié)省動力和操作費用的由熔體或高濃度溶液滴粒直接冷卻凝固制取顆粒產(chǎn)品的技術(shù)裝備。將液體分散成滴狀，隨后經(jīng)過空塔和流化床兩個運動空間進(jìn)行冷卻或(和)蒸發(fā)－凝固，成為固體顆粒。使用空塔—流化床組合機體，把滴粒表面層凝固后的凝固和冷卻過程轉(zhuǎn)移到流化床中進(jìn)行，是對傳統(tǒng)塔式造粒技術(shù)的革新。它使得整個裝置高度大大降低。與單純塔式造粒相比，高度僅為后者的大約三分之一，從而大幅度減少設(shè)備投資和輸送液體的能耗。同時，產(chǎn)品可以冷卻到更低的溫度，便于包裝，消除了包裝產(chǎn)品堆放期間可能結(jié)塊的問題。采用多孔壁旋轉(zhuǎn)噴杯噴灑液體，產(chǎn)品粒徑均勻，基本上不產(chǎn)生細(xì)粉，大幅度提高一次產(chǎn)品收率，減輕除塵負(fù)荷。工業(yè)應(yīng)用業(yè)績：2000噸/年癸二酸造粒機系統(tǒng)，產(chǎn)品粒徑0.2－0.5 mm，粉塵量≤0.1%。承接主機設(shè)計或和供貨，造粒車間工程設(shè)計；根據(jù)用戶對生產(chǎn)能力和產(chǎn)品粒徑要求，設(shè)計、銷售不同規(guī)格的旋轉(zhuǎn)噴灑杯。

SO 2 的排放對人類健康和生態(tài)環(huán)境帶來嚴(yán)重的危害，而煙氣脫硫系統(tǒng)是目前控制 SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術(shù)是北京科技大學(xué)環(huán)境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發(fā)的新技術(shù)，它同其它半干法脫硫技術(shù)一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統(tǒng)安全、可靠，運行費用低。密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環(huán)兩個過程組成：除塵后的煙氣經(jīng)由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進(jìn)入塔體，在內(nèi)構(gòu)件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應(yīng)。反應(yīng)后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進(jìn)入布袋除塵設(shè)備，除塵后的干凈煙氣經(jīng)動力風(fēng)機排放到大氣中。除塵器收集到的循環(huán)灰經(jīng)氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內(nèi)，加濕活化使含水量保持在 3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經(jīng)布料器布入塔內(nèi)。與煙氣反應(yīng)后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進(jìn)入除塵器內(nèi)被分離下來作為循環(huán)灰繼續(xù)使用。

本系統(tǒng)為基于蒸汽梯級利用的溶液濃縮裝置，其稀溶液在真空 下常溫沸騰，沸騰所產(chǎn)生的水蒸氣在下一級換熱器中冷凝釋放熱量， 變?yōu)槔淠幌乱患壍南∪芤涸谖諢崃康倪^程中由于真空的特點， 溶液沸騰產(chǎn)生水蒸氣；即上一級為下一級提供驅(qū)動力，由此極大的提 高系統(tǒng)能效。該系統(tǒng)結(jié)合了化工領(lǐng)域溶液濃縮真空沸騰的特點，并創(chuàng) 新性的將真空沸騰與水蒸氣在翅片管表面低溫冷凝融為一體，實現(xiàn)溶 液中水分分離，達(dá)到高效溶液濃縮的目的。目前該裝置溶液濃縮效率 達(dá)到4. 75 kg/kWh,遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于常規(guī)的濃縮效率(L44kg/kWh)。

SO2的排放對人類健康和生態(tài)環(huán)境帶來嚴(yán)重的危害，而煙氣脫硫系統(tǒng)是目前控制SO2排放的最切實可行的方法。密相塔煙氣脫硫技術(shù)是北京科技大學(xué)環(huán)境工程中心針對我國在煙氣治理方面的基本情況研究開發(fā)的新技術(shù)，它同其它半干法脫硫技術(shù)一樣具有投資少、占地面積小、無廢水排放等特點，此外，它較其它的鈣基半干法具有更高的脫硫效率和鈣的利用率、且系統(tǒng)安全、可靠，運行費用低。 密相塔煙氣脫硫工藝主要由煙氣凈化和脫硫劑循環(huán)兩個過程組成：除塵后的煙氣經(jīng)由輸煙管道從脫硫塔的上部與脫硫劑同向并行進(jìn)入塔體，在內(nèi)構(gòu)件的攪拌作用下，煙氣與脫硫劑均勻混合，充分反應(yīng)。反應(yīng)后的煙氣由脫硫塔底部夾帶著大量顆粒物進(jìn)入布袋除塵設(shè)備，除塵后的干凈煙氣經(jīng)動力風(fēng)機排放到大氣中。 除塵器收集到的循環(huán)灰經(jīng)氣力輸送至脫硫塔低與少量新灰由提升機提升到塔頂加濕機內(nèi)，加濕活化使含水量保持在3%～5%之間，形成具有較好流動性的脫硫劑，后經(jīng)布料器布入塔內(nèi)。與煙氣反應(yīng)后少部分脫硫劑落到塔底，大部分隨煙氣進(jìn)入除塵器內(nèi)被分離下來作為循環(huán)灰繼續(xù)使用。    在煙氣凈化過程中發(fā)生了如下反應(yīng)： CaO＋H2O→Ca(OH)2， Ca(OH)2＋SO2＋H2O→CaSO3·1/2H2O， CaSO3·1/2H2O＋O2＋H2O→CaSO4·2H2O， Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4·2H2O Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O    此工藝具有以下主要特點：    (1) 脫硫效率高，系統(tǒng)對煙氣污染負(fù)荷變化較大的適應(yīng)能力強。在設(shè)備正常運行下，脫硫效率能夠保持在90%以上，系統(tǒng)出口煙氣的含硫量能夠維持在150mg·m-3以下,且煙氣入口含硫量的較大幅度變化對出口煙氣的含硫量影響不大。 (2) 系統(tǒng)采用脫硫劑循環(huán)利用的方法，使除塵器脫下的循環(huán)灰與新灰均勻混合，經(jīng)加濕機加濕活化后布入塔內(nèi)與煙氣反應(yīng)。脫硫劑循環(huán)系統(tǒng)很好的解決了鈣基干法脫硫技術(shù)中鈣利用率低的問題，且使副產(chǎn)物的處理量大幅度減少。 (3) 脫硫劑在進(jìn)塔前先增濕活化，使CaO轉(zhuǎn)化為更易于與SO2發(fā)生反應(yīng)的Ca(OH)2，提高脫硫效率。含濕量為3%~5%的脫硫劑亦具有較好的流動性，系統(tǒng)不易發(fā)生板結(jié)、堵塞和腐蝕等濕法和部分半干法常出現(xiàn)的問題。 (4) 脫硫塔內(nèi)安裝了重要的內(nèi)構(gòu)件——攪拌軸，它能很好的加強煙氣與脫硫劑的混合和系統(tǒng)湍流烈度，強化傳質(zhì)、傳熱，提高反應(yīng)速率；而且能延長脫硫劑的反應(yīng)停留時間。攪拌設(shè)備會使脫硫劑顆粒之間劇烈碰撞、摩擦，剝?nèi)ケ砻娴姆磻?yīng)產(chǎn)物，不斷地暴露出新的表面，使內(nèi)部的CaO得到充分的反應(yīng)，可使脫硫效率和脫硫劑的利用率得到充分提高。該技術(shù)申請專利十多項，已成功應(yīng)用于燒結(jié)煙氣脫硫工程中。應(yīng)用范圍：該技術(shù)可應(yīng)用于鋼鐵企業(yè)燒結(jié)廠煙氣脫硫系統(tǒng)、燃煤電廠煙氣脫硫系統(tǒng)、焚燒爐煙氣脫硫系統(tǒng)。該技術(shù)已在石家莊鋼鐵公司燒結(jié)工序煙氣脫硫系統(tǒng)中得到成功應(yīng)用；武鋼昆鋼公司、攀枝花鋼鐵公司等企業(yè)亦采用該技術(shù)進(jìn)行燒結(jié)廠和電廠的脫硫，目前正在建設(shè)中。