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自修復材料是近年來發展迅速的一類新型功能材料,它能夠通過物理或化學作用自動修復損傷并恢復其功能，為主動預防材料的潛在危害并延長其使用壽命提供了一種新的智能方法。

近日，中國移動天津分公司攜手華為，在天津市新天鋼鋼鐵集團公司冷軋車間完成全球首個面向鋼鐵行業的5G8T分布式MassiveMIMO解決方案商用部署。

L-乳酸或D-乳酸是重要的多用途精細化學品，目前最重要的用途是作為可降解塑料-聚乳 酸 (Polymeric Lactic Acid, PLA) 的合成單體，但90%以上的乳酸單體都是由淀粉基或糖基原料發 酵得到。利用豐富的、可再生的玉米秸稈農作物秸稈生產高光學純度的L-乳酸和D-乳酸，是木 質纖維素生物煉制的重要方向。本技術的產業化實施將對傳統農業的可持續發展和產業更新換 代具有重大的提升作用，并大幅減少因秸稈焚燒帶來的霧霾等大氣污染因素。然而，高額生產 成本嚴重阻礙了本技術的產業化進程。目前，秸稈乳酸的生產成本具體表現在過程的高能耗、 大量廢水排放、產物濃度低等環節上。 本項目的農作物秸稈原料生產L-乳酸和D-乳酸成套技術采用華東理工大學研發的干法生物 煉制技術。該技術主要包括干法稀酸預處理、固態生物脫毒、高固體含量糖化與發酵等主要工 序。其中，干法稀酸預處理技術使用新型的螺帶攪拌式預處理反應器，實現了過程零廢水排 放，新鮮水和蒸汽用量比典型的預處理技術降低80%以上；固態生物脫毒則采用生物降解法脫 除預處理原料中所含的各種有毒物質，實現過程的零水耗和零能耗；高固體含量糖化與發酵 技術則通過自主研發的螺帶型反應器處理固含量達40%以上的乳酸發酵，與常規發酵反應器相 比，電耗降低80%以上。通過該成套技術可以得到不低于10% (v/v) 濃度L-乳酸或D-乳酸的發 酵液，纖維素轉化率達75%以上。本技術的實施將會大大降低纖維素乳酸單體的生產成本，為 纖維素乳酸的產業化奠定基礎。 

高精度小型化三維重建系統（Hi3D）采用被動式的重建算法為現實物體建立三維模型。該系統形成一套包含硬件系統、算法實現和交互界面的完整三維重建系統。拍攝時，Hi3D系統協調轉臺轉動和相機，自動完成多視點圖像拍攝。算法部分包括相機標定、深度初始化、立體匹配、點云優化、網格化、上色，構成一套完整的三維重建流程。該系統還具有友好的PC端用戶界面，具有高精度、小型化、全自動、低成本的優點。

成果介紹夏軍教授團隊的3D智顯的核心技術包括三維光場渲染算法+微透鏡陣列，從顯示內容到最終三維顯示的一站式裸眼3D解決方案，包括3D內容制作、人機交互方案、超高清二維面板、微透鏡陣列、三維渲染芯片。技術創新點及參數3D智顯通過3D取代2D、視覺融合體感、虛擬模擬現實、技術結合內容等帶來新的變革。3D智顯的三維光場渲染算法+微透鏡陣列，通過傅里葉切片算法實現了任意角度視點的實時計算以及準確的光場重建，并且兼容現有生產工藝。3D智顯支持屏幕尺寸、視場角、觀看距離等參數的個性化定制，還支持手勢識別、模擬控制、骨骼追蹤。市場前景潛在市場包括家用領域、娛樂領域（3D電影、3D游戲）、教育領域、戶外廣告領域。裸眼3D代表著內容、交互與體驗的升級，未來在3D市場中占比超50[[%]]。3D技術獨特的展現效果與視覺吸引力，促進3D顯示器出貨量增加，2021年全球3D顯示器市場規模將達到2.8億臺和830億美元。

本發明屬于 3D 打印技術領域，具體公開了一種埋入式電路板復 合 3D 打印方法，結合選區激光熔化(SLM)和選區激光燒結(SLS)兩種 3D 打印方式，利用 SLS/SLM 成形裝置，依靠送粉噴頭和吸粉噴頭實 現各層中絕緣非金屬粉末和導電金屬粉末在絕緣基板區域和導電線路 區域的選擇性分布，經過建模、切片、鋪粉、吸粉、送粉、激光掃描 成形等主要成形步驟，制造出免凹槽加工的埋入式電路板。本發明利 用 3D 打印技術可成

隨著制造技術的快速發展，針對復雜結構件設計的需求日益廣泛。改變傳統的零件設計模式，將創新型設計方法與增材制造技術相結合，開展面向功能構建的創新設計，實現“結構—功能－材料”一體化，在設計階段提升產品的功能、材料性能和降低成本，是充分挖掘增材制造的潛能，提升增材制造產業化價值的關鍵，是企業產品升級變革的重要手段和方法。 本項目突破集有限元分析、拓撲優化、晶格造型、力學設計、工藝約束、美學設計于一體的集成創新設計方法，充分利用晶胞的單元構造、堆積密度及空間分布直觀地表達復雜產品結構件的材

為了提高智能手機3D曲面玻璃制備用石墨模具的壽命，本成果利用非電極式等離子電解專利技術快速實現大批量石墨粉體表面納米陶瓷改性，并采用傳統的模具制備生產線實現高性能長壽命石墨模具的制備。本產品優勢有：（1）原材料石墨粉體不需要經過表面處理，這樣可以節省大量成本，降低環境負擔及其相關費用；（2）非電極式等離子電解專利技術為一站式置換技術，即在石墨粉體進行表面清洗和活化同時實現陶瓷涂層沉積；（3）所制備的陶瓷涂層和石墨粉體具有優異的結合力，遠遠優于傳統的溶膠-凝膠技術；（4）所制備的陶瓷涂層厚度為20納米，避免石墨模具在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂；（5）所開發的石墨模具中陶瓷組分均勻并量少，降低了原材料成本，避免傳統的石墨/陶瓷復合材料在制備和使用過程中升降溫因熱不匹配而導致的開裂，極大提高感應加熱效率；（6）可采用傳統的石墨及其模具制備生產線，實現生產線技術的匹配，極大降低成本。 本項目組已經制備出尺寸為175*110*30mm的石墨模具單件樣品，經深圳某自動化公司考核，在相同條件下該石墨模具壽命提高3倍，并且其成本基本不增加，具有巨大的市場前景。