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本發明屬于電磁漸進成形領域，并具體公開了一種基于板面控 形的大型板金件電磁漸進成形方法，該方法采用分層的方式成形大型 板金件，其包括如下步驟：首先采用平面螺旋線圈按照等高線軌跡移 動放電成形待成形工件的首層；然后采用曲面線圈按照螺旋線軌跡移 動放電成形待成形工件的除首層和底層之外的其他層；最后采用平面 螺旋線圈按照等高線軌跡移動或固定位置多次放電成形待成形工件的 底層，以此實現大型板金件的電磁漸進成形。本發明可通過線

本發明涉及塑料管道焊接技術，旨在提供馬鞍形管件電熔焊接時的連接固定方法及其帶狀夾具。該馬鞍形管件電熔焊接時的連接固定方法包括步驟：將馬鞍形管件放置在主管道上，取至少兩個帶狀夾具，分別安裝在馬鞍形管件的支管兩側，焊接結束后拆除帶狀夾具；該帶狀夾具的主體的一端接頭處設置有條形凹槽，另一端接頭處設置卡緊機構和彈簧，卡緊機構處安裝有相互連接的壓力傳感器和小型電子顯示器。本發明通過增加額外的夾具進行進一步的夾緊，充分保證了馬鞍形管件在焊接過程中熔融區壓力的穩定維持，解決了現有焊接條件下熔融區壓力不足導致的焊接質量問題，降低了馬鞍形管件焊接產品的報廢率，提高了經濟效益。

本發明公開了一種大型薄壁件的拉形和電磁復合漸進成形方法 及裝置，該方法將驅動板置于待變形板料上方，用壓板和托板夾持住 驅動板和待變形板料，通過升降油缸帶動托板移動使得驅動板和待變 形板料初步拉彎和繃緊，實現拉形過程，調整電磁線圈的位置，使其 正對待變形驅動板進行放電，線圈繞凸模軸線在驅動板的表面旋轉一 周，實現同一高度下待變形板料與凸模貼合，隨后油缸再次下降并將 板料拉彎，線圈放電使待變形板料再次變形并與凸模貼合，依次類推， 實現板料的拉形-放電-再拉形-再放電的交替成形過程，直到板料變形 結束。本發明可改善材料流動的均勻性，降低板料的減薄率，實現大 型難變形材料的柔性加工和精確塑性制造。

本項目所研究的超大直徑難變形環件主要應用于大型機械、船舶、石 油化工、航空航天、原子能、核能等國家重大裝備制造行業。在航空航天領域, 環形件是發動機及火箭的關鍵零件，廣泛應用在航空發動機的壓氣機機匣、渦 輪機匣、結合環、安裝邊、封嚴環、新一代大型運載火箭儲箱結構框等重要部 位。隨著國家航空航天、原子能、核電能等的發展需要，對環件尺寸要求越來 越大，精度、強度、剛度方面的要求也越來越高。因此超大直徑難變形材料環 件的研究對于提升我國重大裝備制造行業有著至關重要的意義，主要表現在以下 幾個方面： 1） 超大直徑難變形環件的輾壓成形工藝可顯著降低環件產品內部的殘余 應力水平，以滿足后續機械加工的要求。結束了我國不能生產超大規格難變形 材料巨型環件的歷史，對發展我國航天科技工業具有重要的意義； 2） 本項目的研究成果可以解決我國大飛機項目中發動機關鍵零部件的生 產，保證我國大飛機項目的順利實施； 3） 本項目所展開的超大直徑難變形環件的研究可以保證滿足原子能等部 門對大型環的需要，結束我國對國外相關技術的依賴，對國家安全與經濟社會 發展具有全面而長遠的意義； 4） 超大直徑難變形環件的生產，可以滿足核電反應堆容器環件的要求， 解決核能發展的瓶頸問題，有效改善我國的能源供應結構，有利于保障國家能 源安全和經濟安全。

本項目所研究的超大直徑難變形環件主要應用于大型機械、船舶、石油化工、航空航天、原子能、核能等國家重大裝備制造行業。在航空航天領域，環形件是發動機及火箭的關鍵零件，廣泛應用在航空發動機的壓氣機機匣、渦輪機匣、結合環、安裝邊、封嚴環、新一代大型運載火箭儲箱結構框等重要部位。隨著國家航空航天、原子能、核電能等的發展需要，對環件尺寸要求越來越大，精度、強度、剛度方面的要求也越來越高。因此超大直徑難變形材料環件的研究對于提升我國重大裝備制造行業有著至關重要的

產品詳細介紹　　1.演示在電荷平衡時，導體上電荷分布在外表面。　　2.曲率相同的外表面，電荷分布均勻。　　3.同一導體的外表面，曲率愈大電荷越多，曲率越小，電荷越少。　　4.同一導體的各處電勢相等。

（1）研發了系列新型高強高韌鑄造輕合金材料，支撐了復雜鑄件性能提升。 1）研發出一種新型高強韌鋁硅合金。開發出一種新型高強韌鋁硅合金及其制備方法；提出一種混合稀土和Sr元素的復合變質方法，縮小枝晶間距并細化共晶硅；研究出合適的熱處理制度；闡明了變質劑組成與含量對變質效果的影響規律，基于此顯著提高了鋁硅合金的綜合力學性能。有效解決了現有鋁合金鑄件易發生的裂紋、伸長率低、屈服強度不達標等缺陷和問題。 2）研發出一種低成本高強耐熱稀土鎂合金。開發出一種添加低成本混合稀土的新型多元稀土鎂合金材料；揭示了混合稀土對鎂合金相變規律的影響機制；研究出準晶增強稀土鎂合金的高溫固溶T6熱處理工藝；開發出兼具優良的室溫與高溫力學性能的低成本稀土鎂合金；解決了現有鎂合金鑄件易產生冷隔、強度低、韌性差等問題。 3）研發出一種新型高強韌鈦合金。開發出一種α+β型雙相高強高韌鈦合金，揭示了合金在凝固-熱等靜壓-熱處理過程中微觀組織的演變規律；研究出調控相組成及相形態的雙級固溶時效熱處理制度，形成了以等軸和籃網為主要特征的基體組織，使合金的強度和韌性同步提升。解決了現有鑄造鈦合金強度和韌性偏低、鑄造成形性差等問題。 （2）研發了鑄造全流程模擬仿真系統，提出了高效的單件化鑄造數值模擬方法，實現了高性能復雜鑄件的數字化工藝設計。 1）提出了一種鑄造原輔材料熱物性參數高精度求解方法。提出了基于實驗測溫與數值模擬反求的熱物性參數求解方法，實現了面向數值模擬的熱物性參數高精度求解；建立了反熱傳導法求解鑄件/鑄型界面換熱系數的數學模型,降低了界面關鍵參數求解誤差；研發了高精高效的熱物性參數反求平臺-華鑄PIS，創建了鑄造原輔材料高精度熱物性參數數據庫。 2）研發了鑄造合金熔煉-復雜鑄件充型凝固-熱處理的鑄造多物理場全流程高效模擬平臺。建立了電磁、速度、壓強、濃度、溫度的多物理場耦合數學模型，自主研發了從鑄造合金熔煉到復雜鑄件充型凝固到熱處理的鑄造全流程模擬仿真平臺，為鑄造工藝優化提供了工具；提出一種數據內存動態自適應劃分技術，解決了SOLA流動場求解數據耦合干擾難題，實現了大規模鑄造流動場模擬問題的并行高效求解。 3）提出縮孔縮松缺陷定量預測與單件化模擬工藝優化方法。提出雙高分配原則縮孔縮松預測模型，解決了復雜鑄件縮孔縮松高精度預測難題；提出了針對高性能復雜鑄件不同批次的單個鑄件模擬方法，建立關鍵工藝參數波動對典型缺陷的多元回歸關系模型，實現了基于單件化模擬仿真的高性能復雜鑄件缺陷控制與工藝優化。 （3）建立了鑄件生產全生命周期的單件化柔性化質量管理模型，實現了高性能復雜鑄件質量問題的單件化、全過程、全要素溯源。 1）創建了基于PLM理論和TQM理論的鑄件單件化管理模型。基于產品全生命周期PLM理念以及多智能體技術，構建了鑄造串并聯多工位單件化的缺陷溯源模型；建立鑄件單件及作業過程信息模型和組批、混批、拆批模式下單件自動生成、感知、標記、進度跟蹤的控制機制，實現高性能復雜鑄件單件化缺陷溯源。 2）創建了支持業務即時重構的參數配置式多維度鑄造柔性化管理模型。創建了支持鑄造數字化管理系統業務即時重構的參數配置式多維度鑄造柔性化管理模型，解決了剛性管理系統可重用性低、應變能力弱和實施周期長的難題，支撐不同領域不同類型鑄造企業隨環境變化、自身發展等柔性進行的組織變革、流程變更和管理改善，實現了企業按需柔性化管理。 3）創建了基于TLBO\GA\BSA元啟發式算法優化理論的鑄造智能化管理模型。創建基于改進性教與學算法（TLBO）、遺傳算法（GA）、回溯搜索算法（BSA）等元啟發式算法優化理論的鑄造智能化管理模型和技術，解決了鑄件異步熱工序組爐復雜條件下工序生產調度IPPS組合優化難題，實現了系統智能決策管理以及多品種大容量鑄件高效生產。

漏斗形無閥壓電泵，包括泵體、壓電振子，所述泵體具有“Y”形縱剖面，為“Y”形縱剖面繞其縱向中心對稱軸旋轉而形成的漏斗形泵體，且形成由“Y”形寬口端向“Y”形窄口端貫通的泵腔；漏斗形泵體的寬口端為流體入口端，設置有至少一個流體入口；漏斗形泵體的窄口端為流體出口端，設置有流體出口；沿泵腔內側壁設置有阻流體；壓電振子固定或可拆卸的安裝在泵體的寬口端。本發明設計了漏斗形泵體，且在泵腔側壁上設置了阻流體，實現了一種管道閥、阻流體閥復合結構的無閥壓電泵結構。流體吸入過程中，漏斗形泵體進一步擴大了正向和反向的流阻差，可更顯著的提高泵送流體效果。

漏斗形無閥壓電泵，包括泵體、壓電振子，所述泵體具有“Y”形縱剖面，為“Y”形縱剖面繞其縱向中心對稱軸旋轉而形成的漏斗形泵體，且形成由“Y”形寬口端向“Y”形窄口端貫通的泵腔；漏斗形泵體的寬口端為流體入口端，設置有至少一個流體入口；漏斗形泵體的窄口端為流體出口端，設置有流體出口；沿泵腔內側壁設置有阻流體；壓電振子固定或可拆卸的安裝在泵體的寬口端。本實用新型設計了漏斗形泵體，且在泵腔側壁上設置了阻流體，實現了一種管道閥、阻流體閥復合結構的無閥壓電泵結構。流體吸入過程中，漏斗形泵體進一步擴大了正向和反向的流阻差，可更顯著的提高泵送流體效果。