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半固態(tài)合金及成形技術(shù)的關(guān)鍵是球狀（或近球狀）初生固相均勻懸浮于液相的漿料制備，用該漿料壓鑄的鑄件缺陷少、性能高、可進(jìn)行熱處理。

Al2O3/Cu復(fù)合材料是在銅基體中引入了細(xì)小彌散分布的增強(qiáng)相Al2O3粒子的一種銅基復(fù)合材料。由于化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性好的Al2O3顆粒的存在，使該復(fù)合材料在保持銅基體優(yōu)越的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能的同時(shí)具有高的室溫和高溫強(qiáng)度和硬度。

通過無(wú)損探傷、拉伸試驗(yàn)、水壓試驗(yàn)和水壓爆破試驗(yàn)對(duì)采用該技術(shù)制備的接 頭進(jìn)行了完整性和力學(xué)性能檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果合格。

鎳納米粉在磁學(xué)、電學(xué)、催化、醫(yī)藥和生物等眾多的領(lǐng)域中有著廣泛的應(yīng)用。鎳納米粉的制備方法有多種，其中常見的方法為鎳化合物的濕化學(xué)法還原。與一般的物理制備法相比，濕化學(xué)法具有成本相對(duì)低廉、技術(shù)路線相對(duì)簡(jiǎn)單和容易實(shí)現(xiàn)放大生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)，但是用該法制備鎳納米粉通常在水相中進(jìn)行，制備出的納米粉粒徑不均勻，且易團(tuán)聚。如果采用多醇還原法可以制備粒徑相對(duì)均勻的鎳粉，但粉體的尺寸一般在亞微米級(jí)，難以控制在20納米以下。本項(xiàng)目通過“一鍋法”在有機(jī)溶劑中還原鎳化合物來(lái)制備單分散、非團(tuán)聚的鎳

噴射成形是先進(jìn)的凝固技術(shù)，與半連續(xù)鑄造技術(shù)相比，優(yōu)點(diǎn)是化 學(xué)成分無(wú)宏觀偏析、晶粒度等微觀組織精細(xì)1個(gè)數(shù)量級(jí)，團(tuán)隊(duì)研制 了高合金化、大規(guī)格凝固坯材，以7055為代表的高強(qiáng)度鋁合金料產(chǎn)品在國(guó)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)工程化，成功應(yīng)用在“天宮二號(hào)”壓氣機(jī)系列部件上，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)技術(shù)空白。 技術(shù)背景： 噴射成形是先進(jìn)的凝固技術(shù)，與半連續(xù)鑄造技術(shù)相比，優(yōu)點(diǎn)是化 學(xué)成分無(wú)宏觀偏析、晶粒度等微觀組織精細(xì)1個(gè)數(shù)量級(jí)，團(tuán)隊(duì)研制 了高合金化、大規(guī)格凝固坯材，以7055為代表的高強(qiáng)度鋁合金料產(chǎn)品在國(guó)內(nèi)率先實(shí)現(xiàn)工程化，成功應(yīng)用在“天宮二號(hào)”壓氣機(jī)系列部件上，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)技術(shù)空白。 技術(shù)水平： 制定我國(guó)首部噴射成型領(lǐng)域的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。 獲得國(guó)家發(fā)明專利20余項(xiàng)。

非晶態(tài)合金是一類原子排列具有長(zhǎng)程無(wú)序短程有序特點(diǎn)的材料，其具有優(yōu)良的物理、化學(xué)和力學(xué)性能，已成為一種技術(shù)潛力很大的新型材料。非晶態(tài)合金作為催化劑的研究自二十世紀(jì)八十年代以來(lái)一直是催化學(xué)科研究的熱點(diǎn)問題之一，大量研究成果見諸于報(bào)道，但由于種種原因，其工業(yè)化進(jìn)程一直比較緩慢；南開大學(xué)開發(fā)出了粉末誘導(dǎo)化學(xué)鍍法制備負(fù)載型非晶態(tài)合金催化劑的新方法，進(jìn)而成功實(shí)現(xiàn)了催化劑生產(chǎn)的工業(yè)化，并在多個(gè)加氫領(lǐng)域中得到應(yīng)用及試用。如，葡萄糖類加氫，硝基苯類加氫，烯烴，炔烴類加氫，肟基類加氫，腈類加氫等等。與常規(guī)的加氫催化劑

轉(zhuǎn)向系統(tǒng)剛度強(qiáng)度是影響汽車穩(wěn)態(tài)特性的重要因素，而轉(zhuǎn)向系統(tǒng)NVH性能是汽車舒適性的重要評(píng)價(jià)指標(biāo)。因此，鋁合金轉(zhuǎn)向支撐的輕量化設(shè)計(jì)是一個(gè)需要滿足剛度和模態(tài)以及重量要求的多學(xué)科優(yōu)化設(shè)計(jì)問題。本成果為在建立現(xiàn)有的某款轉(zhuǎn)向支撐系統(tǒng)的高仿真度模型基礎(chǔ)上，使用拓?fù)鋬?yōu)化設(shè)計(jì)方法對(duì)其原有的概念方案進(jìn)行重設(shè)計(jì)。提出面向轉(zhuǎn)向系統(tǒng)輕量化的多學(xué)科優(yōu)化策略，形成轉(zhuǎn)向支撐系統(tǒng)概念設(shè)計(jì)階段的高效優(yōu)化流程，為面向輕量化設(shè)計(jì)的汽車零部件優(yōu)化設(shè)計(jì)提供可借鑒的方法和途徑。

本團(tuán)隊(duì)基于電磁冶金領(lǐng)域二十余年的積累，掌握了銅合金領(lǐng)域最具挑戰(zhàn)性的銅鉻鋯合金的非真空熔煉-長(zhǎng)尺寸大卷重電磁連鑄技術(shù)，開發(fā)出易偏析銅合金合金超細(xì)化與均質(zhì)化連鑄技術(shù)、高性能銅合金多模式定制磁場(chǎng)凈化技術(shù)等一系列具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)。 一、項(xiàng)目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破、顯著效益成果轉(zhuǎn)化 二、成果簡(jiǎn)介 本團(tuán)隊(duì)基于電磁冶金領(lǐng)域二十余年的積累，掌握了銅合金領(lǐng)域最具挑戰(zhàn)性的銅鉻鋯合金的非真空熔煉-長(zhǎng)尺寸大卷重電磁連鑄技術(shù)，開發(fā)出易偏析銅合金合金超細(xì)化與均質(zhì)化連鑄技術(shù)、高性能銅合金多模式定制磁場(chǎng)凈化技術(shù)等一系列具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的核心技術(shù)。相關(guān)技術(shù)應(yīng)用于高強(qiáng)高導(dǎo)高彈銅合金領(lǐng)域如銅鉻鋯合金、銅鎳錫合金、銅鈦合金、銅碲合金及超高純無(wú)氧銅的規(guī)模化制備等都取得較好的效果。 1）銅鉻鋯非真空熔煉-電磁連鑄技術(shù) 由于鉻、鋯元素和氧的親和力較大，所以合金元素的燒損是銅鉻鋯合金的熔煉必須解決的問題。本項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)在銅合金熔煉，特別是銅鉻鋯合金的非真空熔煉方面，開展了近20年的研究，開發(fā)了一系列具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的非真空熔煉連鑄技術(shù)、成分穩(wěn)定控制技術(shù)、合金熔體潔凈化技術(shù)等，獲授權(quán)發(fā)明專利和實(shí)用新型專利近20項(xiàng)。本團(tuán)隊(duì)已在完成中試級(jí)表面光滑、內(nèi)部致密無(wú)裂紋、成分均勻的全等軸晶銅鉻鋯棒線材，鑄態(tài)宏觀晶粒度經(jīng)上海材料研究所測(cè)定為M-9.0級(jí)。此外，本團(tuán)隊(duì)從前期研究中，從塑形變形工藝和熱處理工藝角度，提出采用多道次連續(xù)擠壓及熱處理工藝優(yōu)化銅鉻鋯合金想性能的方法，并成功將銅鉻鋯棒材性能的抗拉強(qiáng)度提高到654MPa，斷后延伸率為13.5%，且電導(dǎo)率還能保持在79.3%IACS；這遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于2017年電車線用銅鉻鋯合金線材國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的性能要求：抗拉強(qiáng)度＞570MPa，塑性＞3%，電導(dǎo)率＞75%IACS。相關(guān)技術(shù)已與世界五百?gòu)?qiáng)新興際華集團(tuán)下屬新興發(fā)展集團(tuán)有限公司達(dá)成1800萬(wàn)元專利轉(zhuǎn)讓。 2）高均質(zhì)超細(xì)晶電磁連鑄技術(shù) 傳統(tǒng)連鑄制備過程中多元銅合金如銅鉻鋯合金等常存在組織粗大、成分偏析等問題，這將會(huì)嚴(yán)重影響后續(xù)的材料加工過程，導(dǎo)致在后續(xù)的軋制，擠壓等工藝過程中很容易產(chǎn)生軋制裂紋等缺陷。本團(tuán)隊(duì)開發(fā)的電磁場(chǎng)連鑄過程易偏析合金超細(xì)化與均質(zhì)化調(diào)控技術(shù)，能在連鑄過程中，充分?jǐn)嚢枞垠w，均勻化凝固前沿溫度，實(shí)現(xiàn)易偏析合金的超細(xì)化與均質(zhì)化。該技術(shù)已被應(yīng)用于銅鎳錫合金的連鑄中，實(shí)現(xiàn)了該合金連鑄制備的超細(xì)化和均質(zhì)化，所制備全等軸晶銅鎳錫合金鑄態(tài)組織宏觀晶粒度達(dá)到M-10.0級(jí)。目前該技術(shù)已實(shí)現(xiàn)中試級(jí)百米長(zhǎng)度的連續(xù)電磁鑄造，且已與寧波博威、上海中船重工711研究所、銅陵金威、溫州元鼎等開展合作。進(jìn)一步將該技術(shù)推廣于銅碲、銅鐵、銅鈦的連鑄，均取得了極為優(yōu)異的細(xì)晶、表面光潔、成分均勻的連鑄效果。 3）超高純無(wú)氧銅電磁連鑄技術(shù) 金屬材料純凈度是提高其力學(xué)和電學(xué)等綜合性能的關(guān)鍵因素，是制備高品質(zhì)金屬材料的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。高端金屬材料中夾雜物和氣泡對(duì)材料性能影響巨大，許多高端金屬材料的開發(fā)都取決于這類缺陷的控制水平。本團(tuán)隊(duì)參與開發(fā)的金屬連鑄多模式定制磁場(chǎng)凈化技術(shù)，已成功應(yīng)用于高純高導(dǎo)無(wú)氧銅材料的制備，可將銅中氧含量中降低3ppm以下，達(dá)到目前世界無(wú)氧銅的最高標(biāo)準(zhǔn)——美國(guó)ASTM≤3ppm。與此同時(shí)，該高純無(wú)氧銅的電導(dǎo)率高達(dá)100.1%IACS，目前已全面取代進(jìn)口并用于我國(guó)蘭州重離子加速器、散裂中子源大科學(xué)裝置、美國(guó)Michigan大學(xué)FRIB裝置等重大科學(xué)裝置建設(shè)。該項(xiàng)技術(shù)已獲得2015年度上海市技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng)，2015年度教育部自然科學(xué)二等獎(jiǎng)，2015年度教育部技術(shù)進(jìn)步二等獎(jiǎng)等獎(jiǎng)項(xiàng)。目前該技術(shù)已與福建紫金銅業(yè)、上海上大眾鑫科技發(fā)展有限公司、寧波興業(yè)、寧波金田等開展深入合作。

新型高熵合金催化劑可以直接代替原有的貴金屬催化體系，大大減少催化劑價(jià)格及成本，可廣泛應(yīng)用于傳統(tǒng)化工催化及新能源電催化領(lǐng)域。 一、項(xiàng)目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、成果簡(jiǎn)介 90%的化工品生產(chǎn)需要高性能催化劑，清潔能源汽車及燃料電池的商業(yè)化也離不開高性能催化劑。然而，現(xiàn)有商用催化劑一般為貴金屬（價(jià)格昂貴）或簡(jiǎn)單合金（性能及穩(wěn)定性差），無(wú)法實(shí)現(xiàn)高效、節(jié)能、環(huán)保的催化過程及清潔能源利用。 新型高熵合金催化劑可以直接代替原有的貴金屬催化體系，大大減少催化劑價(jià)格及成本，可廣泛應(yīng)用于傳統(tǒng)化工催化及新能源電催化領(lǐng)域。 以化工催化中氨氣氧化制硝酸為例，工業(yè)界使用貴金屬PtPdRh催化劑網(wǎng)格，價(jià)格高昂，并且反應(yīng)溫度為900℃。使用納米分散的高熵合金催化劑（PtPdRhCoCe）,整體貴金屬用量減小90%以上，且反應(yīng)溫度降低200℃，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)性能優(yōu)異及高度穩(wěn)定。 因此，通過針對(duì)不同反應(yīng)進(jìn)行高熵合金催化劑的開發(fā)，有望代替貴金屬催化劑，大大提升反應(yīng)活性及能源效率及產(chǎn)品產(chǎn)出率等。