新葡京娱乐场-大陆娱乐场开户注册

已有樣品/n基于兩階段變溫連續汽爆預處理工藝，噸秸稈預處理成本低于200元，且抑制物濃度極低。②基于里氏木霉RUTC30的誘變的高纖維素酶活菌種DES-15，濾紙酶活力高，產酶速率快，可以達到250FPA/l*h；以及高β-葡萄糖苷酶活性檜狀青霉H16，β-葡萄糖苷酶活性達100IU/ml以上；③通過基于多尺度數學模型控制的產纖維素酶菌種先進發酵工藝以及基于底物特異性的酶系復配工藝，酶活達40FPU/mL，噸發酵液成本1000元左右，達到國內領先水平；對于上述技術，本實驗室已經由20多個專利形成對該

?  正在開發的降糖新藥——杉糖平片為中藥制劑，與各種降糖西藥相比，具有多種降糖機制和多重療效，并預期能夠治療糖尿病的并發癥。與已經上市的各種降糖中成藥相比，本品源自單味藥材，藥物成分僅為單一的總黃酮（按中藥、天然藥物第五類申報），化學成分清楚，質量易于控制，組分之間的比例相對恒定（用指紋圖譜控制），產品穩定性好，藥理作用肯定，毒副作用小，因而將其開發成降血糖中藥、天然藥物的前景是良好的。同時，藥材本身來源于高大的常綠喬木，且以其枝葉為入藥部位，藥材中總黃酮含量高達10%以上，資

中國輕工業聯合會（鑒字[2007]第 008 號），2007 年，國際領先；中國輕工 業聯合會科學技術獎進步獎，二等獎，2007 年；中國石油和化學工業協會科技進 步獎，二等獎，2007 年。 1、項目簡介 （1）合成了專用于工業化色譜分離麥芽糖醇液、木糖液和結晶葡萄糖母液 的特種色譜固定相。利用所合成的樹脂與各種糖醇之間的親和力差別，實現麥芽 糖醇與低聚麥芽糖醇，木糖、葡萄糖與阿拉伯糖以及葡萄糖、低聚糖和果糖三組 分之間的完全分離； （2） 開發了能同時分離提純麥芽糖醇液、木糖液及結晶葡萄母液的三組分 的模擬移動床色譜分離工藝技術，而模擬移動床裝置是由幾根色譜柱串聯相接， 成一首尾連接的閉合系統，通過自控方式來改變出料口、進料口、循環口、進水 口的位置，實現進料、進水、前組分出料、后組分出料同時連續運行操作； （3）開發出僅使用熱水洗脫劑，不使用任何酸、堿等化學品的清潔化色譜 生產技術。 2、創新要點 （1）僅以水為洗脫劑，無任何污染，實現了生產過程的完全清潔化； （2）開創性的開發了麥芽糖醇液、結晶葡萄糖母液和木糖液的三組分模擬 移動床（TSMB）色譜分離工藝技術，并且實現了工業化； （3）高純度分離：在國內首次開發生產出結晶麥芽糖醇和結晶阿拉伯糖新 產品；使木糖母液和葡萄糖母液得到完全充分利用； （4）高濃度色譜分離，較常規色譜分離濃度提高＞50％，大幅度降低能源 消耗。 3、效益分析 本技術直接經濟效益顯著，近三年新增利潤 1.9 億元，新增稅收 5 千多萬 元，創外匯 2.9 億美元，節支總額 2.4 億元。 本技術社會效益明顯，采用本技術開發出結晶麥芽糖醇和結晶阿拉伯糖新產276 品，生產規模迅速擴大，同時帶動農副產品深加工、外貿出口等相關行業快速發 展，推動了糖醇行業科技進步，無環境污染，對生態環境影響小，符合當今發展 生態工業建設的要求。 4、推廣情況 （1）山東禹城綠健生物技術有限公司進行 “20 噸/天規模的麥芽糖醇溶液 分離提純工程”項目的建設； （2）浙江華康藥業有限公司進行了“60 噸/天規模的木糖濃縮液分離提純 工程”、 “60 噸/天規模麥芽糖醇溶液分離提純工程”、“50 噸/天規模的木糖母 液分離提純工程”的工程建設； （3）魯洲生物科技（山東）有限公司進行了“100 噸/天規模結晶葡萄糖母 液分離提純”的工程建設。 授權專利： 1.一種從麥芽糖醇液中提取麥芽糖醇的方法 200510040434.5 2.一種從木糖母液或木糖水解液提取木糖和木糖醇的方法 200510040433.0 3.一種從結晶葡萄糖母液中提取高純度葡萄糖和功能性低聚糖的方法 200510040863.2

成果簡介：“海糖平”是在傳統藥材基礎上運用現代譜效學研究技術形成的 有效部位創新藥物。本品成分清楚、工藝簡便、質量穩定、藥效顯著，是一 個具有良好前景的糖尿病治療藥物。本品來源于治療糖尿病的民間驗方，經 多年研究，獲得其有效部位并實現生產工藝中試放大，藥效學證明，本產品 能顯著降糖，改善糖耐量，增強自由基清除能力，改善脂肪代謝紊亂，保護腎臟。本品完成了藥材、半成品、制劑、輔料、對照品全套質量標準。到目 前為止，已經確定有效部位和生產工藝，可進行中

HSAN-C吹脫回收硫酸銨技術： 新型吹脫塔是氨氮廢水在堿性條件和一定溫度下，通過高頻超聲的空化作用和專用塔板，在空氣的動力作用下，使廢水中的游離氨最大程度進入空氣中，從而降低廢水中氨氮含量的新型設備，吹脫出的氨氣進入高效回收塔，可回收25%的硫酸銨產品，也可通過分離裝置直接回收高純度的硫酸銨晶體。 經過我公司多年的研究、改進和優化，吹脫塔一次性吹脫效率可達92%以上，該設備目前已廣泛應用于煤化工、有色金屬、精細化工等行業，并已出口至臺灣。 蒸發回收銨鹽技術： 對于偏酸性高氨氮廢水，氨氮均以銨鹽形式存在，如采用吹脫、蒸餾等技術需將氨氮轉化為游離氨，不僅需消耗大量的液堿，而且銨鹽轉化為鈉鹽，未能根本解決出水達標問題；而采用低溫多效蒸發技術，使銨鹽結晶回收，冷凝出水達到回用標準，從而實現高氨氮廢水處理的零排放。 特點：（1）利用負壓多效蒸發技術，提高了生蒸汽的利用率，從而達到節約蒸汽的目的，通常二效或多效蒸發每噸廢水蒸汽消耗量為0.28-0.33噸；（2）可直接回收高純度的硫酸銨、氯化銨、硝酸銨和硫酸鈉晶體，出水可達回用標準，從而實現廢水處理的零排放； 雙效節能汽提脫氨成套技術： 技術特點：（1）采用雙效汽提＋精餾復合工藝流程，對氨氮廢水進行汽提及精餾得到濃度為10—20％濃氨水或者高濃度氨氣。不僅可以實現廢水氨氮含量達標排放（<15mg/L），而且實現其中氨氮的資源化回收利用。（2）在氨氮廢水處理系統中采用雙效節能技術有效利用系統熱量，使處理氨氮廢水蒸汽單耗在汽提精餾脫氨成套技術的基礎上再降低45％左右，一般為90—110 kg/噸廢水。

自然水體受污水中氮素污染，富營養化日益嚴重。氨氮已經成為我國污染總量控制的限制性指標。高氨氮廢水成分復雜，缺乏經濟有效處理技術。厭氧氨氧化工藝是解決高氨氮廢水脫氮難題的最佳方案。為高氨氮廢水處理提供新途徑，與現有技術比較，建設和運行費用分別降低 25%、35%以上。 厭氧氨氧化生物脫氮優點 : 電耗降低 60%左右 有機碳源需求為“0” 溫室氣體減排 90%以上 污泥產量降低 50%以上 根本改變現有高氨氮廢水處理模式, 可持續的最佳生物脫氮模式 。

本項目主要是針對高濃度氨氮廢水處理過程中存在氨氮處理效果差，處理效率低、氨氮吹脫過程中能耗較大、粗氨氣吸附提純過程中高溫對于吸附材料的影響和水蒸氣對于吸附過程的影響、回收產品（氨水或硫酸銨）純度不高等技術問題。

我國的R22等HCFCs類制冷劑的替代工作緊迫而艱巨，尋求安全、高效節能、零ODP、低GWP的替代制冷劑成為當前制冷界的一個重要研究方向。氨作為一種天然工質，具有良好的熱物性，ODP=0，GWP=0，對環境友好，系統投資和運行成本低，是被成功應用了上百年的制冷劑。然而目前的氨制冷技術發展還存在一定的問題。主要是由于潤滑油、壓縮機、換熱器等系統部件和系統組成部分的限制，氨制冷系統往往都為大中型集中式系統，制冷劑充注量很大，然而氨具有毒性和可燃性，一旦發生泄漏，事故危害巨大，因此難以用于公共環境的空調和制冷系統，可見居高不下的充注量是其發展的重要瓶頸。另外，在應用方面，氨制冷劑非常適合于商用制冷系統的工況環境，是很有潛力的替代工質，而目前的問題是大量的分體式商用冷柜和中小型冷庫制冷系統仍多采用R22作為制冷劑，例如2014年中國商超百強企業對冷柜的需求量達到6.9萬臺，其中82%為分體式冷柜，同時工商用冷凝機組市場共銷售27.12萬套，同比增長7%。而這些設備幾乎仍全部采用R22。在R22完全淘汰的日期日益臨近的壓力下，在仍沒有很好的替代工質出現的情況下，氨等自然工質將是解決這一問題的一條重要出路。針對上述問題，研究所開展了超低充注氨制冷模塊化機組的研究。一方面采用模塊化機組方式取代傳統大型制冷系統機房的集中供冷形式，降低單個獨立系統的氨充注量，在不犧牲系統效率的情況下，將危險源分割為若干部分，避免大范圍事故的發生，提高系統的安全性和局部可控性；另一方面，開發小型模塊化氨制冷系統，充分發揮氨制冷劑的優勢，提高系統效率，能夠填補國內在R22機組淘汰后的市場空白。

成果簡介：目前市場上出售的國產和進口卷發液雖然品種較多，但絕大多數 都存在如下缺點：（1）十分難聞的臭味;（2）強烈刺激眼睛;（3）腐蝕性強, 極易燒傷頭皮;（4）刺激性強,易使人產生過敏。在一個發廊中只要有一個人燙發，周圍的人就都會聞到卷發液的刺鼻子的臭味。如果卷發液不慎沾到 頭皮上沒有及時擦凈，就會引起燒傷。對眼睛的刺激性在連續的燙發操作時表現得尤為突出。其強刺激性使得許多并非過敏體質的人在干卷發工作二、 三年后也不能再直接接觸卷發液，而在操作時不得不戴手

項目成果/簡介:自然水體受污水中氮素污染，富營養化日益嚴重。氨氮已經成為我國污染總量控制的限制性指標。高氨氮廢水成分復雜，缺乏經濟有效處理技術。厭氧氨氧化工藝是解決高氨氮廢水脫氮難題的最佳方案。為高氨氮廢水處理提供新途徑，與現有技術比較，建設和運行費用分別降低 25%、35%以上。 厭氧氨氧化生物脫氮優點 : 電耗降低 60%左右 有機碳源需求為“0” 溫室氣體減排 90%以上 污泥產量降低 50%以上