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谷氨酸脫羧酶(glutamate decarboxylase , GAD)能專一地催化 L-谷氨酸裂解為γ-氨基丁酸和 CO2 的作用，以發(fā)酵培養(yǎng)的全細胞或酶液作為催化劑轉(zhuǎn)化生產(chǎn)γ-氨基丁酸，所需設備簡單，條件容易控制，轉(zhuǎn)化體系雜質(zhì)含量少，收率高，環(huán)境友好。本技術(shù)方法通過蛋白質(zhì)工程改造和基因工程手段構(gòu)建了高產(chǎn)谷氨酸脫 羧酶的突變株，經(jīng)培養(yǎng)后，轉(zhuǎn)化體系中添加濕菌體 10 g/L，以分批補料添加谷氨酸，轉(zhuǎn)化 7 h，γ-氨基丁酸產(chǎn)量為 425.0 g/L，摩爾轉(zhuǎn)化率達到 98%，γ-氨基丁酸生產(chǎn)強度達到 60.7 g/(L?h)。 關(guān)鍵技術(shù) (1) 以大腸桿菌為宿主，生長快，周期短，催化效率高； (2)以廉價的富馬酸為底物生產(chǎn)高附加值β-丙氨酸，成本低，收益高； (3)微生物轉(zhuǎn)化具有專一性強、條件溫和的優(yōu)點，該法綠色、環(huán)保、可持續(xù)， 具有經(jīng)濟競爭力，有很好的產(chǎn)業(yè)應用前景

（專利號：ZL 201510336598.6） 簡介：本發(fā)明公開了一種鉍酸鋅?鍺酸鈰納米棒復合生物濾料，屬于濾料技術(shù)領(lǐng)域。該鉍酸鋅?鍺酸鈰納米棒復合生物濾料的質(zhì)量百分比組成如下：鉍酸鋅納米棒35?50％、鍺酸鈰納米棒5?10％、聚丙乙烯10?16％、硅酸鈉3?8％、烷基聚氧乙烯醚1?5％、水25?35％。本發(fā)明提供的鉍酸鋅?鍺酸鈰納米棒復合生物濾料表面粗糙，熱穩(wěn)定性好、耐水性能優(yōu)良，孔隙率高、比表面積大、吸附能力強、有利于濾料的成膜與生長等特點，可以脫色降解污水中的有機污染物，在污水處理領(lǐng)域具有良好的應用前景。

對氨基苯酚又名對羥基苯胺。是一種用途廣泛的有機合成中間體，主要用于染料、醫(yī)藥、橡膠領(lǐng)域。在醫(yī)藥工業(yè)中主要用于撲熱息痛和安諾明等藥物的生產(chǎn)。在橡膠行業(yè)，對氨基苯酚主要用于防老劑4010MA、4020、4030等的合成，這些產(chǎn)品是目前很有發(fā)展前途的子午輪胎產(chǎn)品的配套防老劑。國外對氨基酚生產(chǎn)能力約10萬噸／年，生產(chǎn)主要集中在北美和西歐，日本有一定產(chǎn)量，巴西、土耳其、韓國以及我國臺灣也有少量生產(chǎn)。從全球總消費量看，呈逐年上升勢頭，1994年全球共消費對氨基苯酚約6．7萬噸，1996年約消耗8．2萬噸，2000年需求量約10萬噸， 2005年需求量增加到近13萬噸。目前，我國對氨基苯酚的生產(chǎn)廠家有30多家，總生產(chǎn)能力約為4.5萬噸/年，產(chǎn)量約為3.0萬噸/年。我國對氨基酚主要用于生產(chǎn)解熱鎮(zhèn)痛藥一撲熱息痛，占對氨基酚總產(chǎn)量的88％左右，出口量約占10％，根據(jù)預測，預計2008年國內(nèi)PAP需求量將達到約6.8萬噸，而今后幾年我國內(nèi)子午輪胎比例將達到40%，這將大大刺激我國對氨基苯酚的發(fā)展。因此，總的說來，對氨基酚的市場缺口較大，開發(fā)利用前景十分廣闊。目前，對氨基酚的生產(chǎn)按原料路線分為對硝基酚法和硝基苯法，主要包括對硝基苯酚鐵粉還原法、對硝基苯酚加氫還原法、硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法等。對硝基苯酚鐵粉還原法是對氨基苯酚生產(chǎn)最早采用的一種傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法，該方法以對硝基氯苯為原料，經(jīng)過水解及酸化得到對硝基酚，對硝基酚再經(jīng)鐵粉還原得到對氨基酚。該方法不僅PAP收率低，且生產(chǎn)過程中會同時有大量的鐵泥和廢水生成，環(huán)境污染嚴重，在發(fā)達國家已被淘汰，我國的一些中小規(guī)模企業(yè)普遍采用該方法生產(chǎn)。對硝基苯酚加氫還原法同樣以對硝基氯苯為原料，采用與鐵粉還原法中一致的水解酸化工藝，所不同的是其還原工藝采用直接加氫，以R-Ni為催化劑，在水溶液中還原得到對氨基酚。該方法對氨基酚收率高，副產(chǎn)物少，且大大減少了廢液及廢渣的排放量，如美國孟山都、法國羅納普朗克、英國的斯特林公司和我國安徽八一化工集團等均采用該工藝技術(shù)生產(chǎn)。以硝基苯為原料合成對氨基酚相對硝基酚法具有明顯的原料優(yōu)勢，按還原方法不同分為硝基苯催化氫化法和硝基苯電解還原法兩種工藝。這兩種工藝被普遍認為是目前世界上對氨基苯酚最先進、最有前途的生產(chǎn)工藝，美國、西歐、日本等發(fā)達國家和地區(qū)大都采用這兩種工藝，但在國內(nèi)，這兩種工藝均不成熟。其中硝基苯電解還原法操作簡單，工藝流程短，產(chǎn)品純度高，環(huán)境污染小，但是設備復雜，耗電太多，對反應器的設計及工藝條件控制有較高的技術(shù)要求；而硝基苯催化加氫還原法工藝流程短，能耗低，對氨基苯酚收率較高，產(chǎn)品質(zhì)量較好，被普遍認為是未來發(fā)展的方向。硝基苯催化加氫合成對氨基苯酚通常以鉑、銠、鈀等貴金屬為催化劑，于稀硫酸介質(zhì)中進行反應。反應中硝基苯首先加氫生成中間產(chǎn)物苯基羥胺，然后在酸性介質(zhì)中苯基羥胺重排為對氨基苯酚。目前國外工業(yè)生產(chǎn)中該工藝均是以Pt/AC為催化劑，于10~20%的硫酸水溶液中進行。而在國內(nèi)，該工藝一直未能實現(xiàn)真正意義上的工業(yè)化生產(chǎn)，主要是存在以下問題：（1）催化劑與產(chǎn)品分離困難。目前，該工藝所采用催化劑為Pt/C，所用載體為粉末狀活性炭。該催化劑不僅粒度小，而且比重較小，將催化劑從反應后的混合物中分離出來極為困難，導致催化劑在回收過程中損失較為嚴重，生產(chǎn)成本上升，市場競爭力下降。（2）由于反應過程中需要以硫酸為反應介質(zhì)，一方面對設備材質(zhì)要求較高，另一方面，在反應后處理過程中需要大量的氨水來中和反應液，才能將產(chǎn)物PAP和副反應產(chǎn)物苯胺從反應液中分離出來，工藝復雜，同時副產(chǎn)大量的稀硫酸銨溶液，綜合治理費用較高。本課題組針對現(xiàn)有工藝中存在的主要問題，開發(fā)了一種新的環(huán)境友好催化劑，獲得了較高的PAP收率。該催化劑不僅有效解決了金屬催化劑的分離問題，同時由于反應在近乎中性的水溶液中進行，一方面有效解決了設備腐蝕問題，另一方面，產(chǎn)品PAP及副反應產(chǎn)物苯胺可通過簡單的蒸餾、蒸發(fā)、冷卻、結(jié)晶等方式從反應液中分離出來，無需中和處理，簡化了生產(chǎn)工藝，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，也避免了大量硫酸銨廢液的生成。目前該項目正在河北陽煤正元化工集團進行中試放大研究，已取得階段性成果，PAP收率達到60%以上，催化劑回收率可完全滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。

成果簡介： 本項目針對檸檬酸發(fā)酵液或者檸檬酸母液中檸檬酸和易碳化合物的連續(xù)高效分離。整個分離過程中只添加水做洗脫劑，實現(xiàn)了清潔化的生產(chǎn)，符合現(xiàn)代環(huán)保要求。利用自行設計合成的新型吸附樹脂，是易碳化合物和檸檬酸的分離度達到了0.8，易碳化合物不吸附，通過調(diào)整樹脂內(nèi)的孔結(jié)構(gòu)和比表面積，使得分離過程中檸檬酸在樹脂上的拖尾現(xiàn)象得到了明顯的改善。本項目中，分離得到的

氨基甲酸酯可應用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料、精細化工中間體，合成異氰酸酯、聚氨酯，工業(yè) 涂料、可在許多過程替代劇毒的光氣，在纖維改性、新材料合成方向發(fā)展很快。但由于國內(nèi)卻 大部分企業(yè)工藝技術(shù)落后，生產(chǎn)成本高。存在三廢、污染環(huán)境等問題，導致國內(nèi)供不應求，每 年進口2萬余噸。 本課題組開發(fā)了綠色清潔生產(chǎn)新技術(shù)，過程安全、環(huán)保，成本降低40％以上，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu) 異，優(yōu)級品含量大于99.5％，具有很強的國際市場競爭力。 年產(chǎn)1萬噸氨基甲酸酯，總投資4962 萬元。

項目研究背景 ：風濕性及類風濕性關(guān)節(jié)炎（ Rheumatoid Arthritis, RA ） 為一種常見易發(fā)病，較難治愈，致殘率很高。流行病學調(diào)查顯示我國的類 風濕關(guān)節(jié)炎患病率為 0.3 - 0.45%，估計此病患者約有 350-500 萬之多。 對-乙酰氨基苯乙酸（阿克他利） ，系日本新藥與三菱化成兩公司共同 開發(fā)的疾病修飾性抗風濕新藥 ,于 1994 年 5 月在日本首次推出，它是用

成果與項目的背景及主要用途 ： 丹參素是一種天然植物多酚酸，是中藥丹參的主要水溶性活性成分。丹參及 其制劑（如復方丹參滴丸、復方丹參片等）、丹參素的衍生物丹酚酸 B 和丹酚 酸注射液已經(jīng)批準，廣泛用于臨床治療心血管疾病。丹參素是丹參及其制劑國家 藥典規(guī)定的質(zhì)量控制指標。丹參素的藥理活性包括具有改善血流、抑制血小板活 化和動脈血栓形成，還具有抗癌和抗炎等活性。我們研究還發(fā)現(xiàn)，丹參素具有清除活性氧和活性氮的作用，是一種高效的抗氧化劑。丹參素清除羥基自由基和超 氧陰離子自由基活性，高于維生素 C。因此在醫(yī)藥、保健品、食品等方面具有很 大應用潛力。 目前丹參素主要從藥材丹參中提取，然而丹參根中含量低（一般 0.045%）， 嚴重制約了丹參素的大規(guī)模應用。化學合成丹參素存在著步驟繁瑣，立體選擇性 不高。采用合成生物學技術(shù)構(gòu)建工程微生物，通過發(fā)酵方法生產(chǎn)丹參素是一種很 好的替代方法。 技術(shù)原理與工藝流程簡介： 本技術(shù)采用合成生物學策略，挖掘大量的天然生物元件，創(chuàng)新組合了功能酶， 設計了非天然存在的從葡萄糖到丹參素的生物合成途徑，構(gòu)建丹參素的人工細胞 工廠。實現(xiàn)了葡萄糖為原料，發(fā)酵生產(chǎn)丹參素。發(fā)酵 72 小時，積累丹參素 7 克/ 升以上，對葡萄糖的摩爾轉(zhuǎn)化率為 0.47，達到國際領(lǐng)先水平。 技術(shù)水平及專利與獲獎情況： 截止目前，丹參素的生物合成途徑一直未見報道，天津大學唯一擁有該技術(shù)。 應用前景分析及效益預測： 微生物發(fā)酵生產(chǎn)丹參素，得率高，工藝簡單，成本低，唯一的擁有該技術(shù)， 市場競爭力強。 應用領(lǐng)域：醫(yī)藥、食品、保健品等領(lǐng)域。 合作方式及條件：尋求技術(shù)轉(zhuǎn)讓或新產(chǎn)品合作開發(fā)

核苷酸是一類十分重要的具有生理活性的生化物質(zhì)，廣泛應用于醫(yī)藥、乳業(yè)等行業(yè)。本項目技術(shù)在生物法生產(chǎn)核苷酸的關(guān)鍵技術(shù)上取得了重大突破，（1）篩選得到新的產(chǎn)核酸酶P1的菌株，并首次利用氣升式生物反應器高效制備核酸酶P1，酶活較國內(nèi)水平提高近10倍，達到了5000 u/mL；（2）利用反應－分離耦合新技術(shù)催化RNA降解，核苷酸濃度較國內(nèi)其他單位高2-3倍，達到了30 g/L；（3）采用高效的吸附/膜分離集成技術(shù)分離核苷酸，分離收率達到90%以上，較其他方法提高5-10％，能耗、污染物排放大幅度降低；（4）發(fā)明了醇析和鹽析的復合結(jié)晶新技術(shù)及反應結(jié)晶新技術(shù)，結(jié)晶收率達到90%以上，較其他方法提高5-10％，產(chǎn)品質(zhì)量符合國際標準。應用領(lǐng)域: 廣泛應用于醫(yī)藥、乳業(yè)等行業(yè)。

【發(fā) 明 人】李念光；唐于平；段金廒【技術(shù)領(lǐng)域】本發(fā)明涉及一種沒食子酸酯的合成方法，具體涉及一種沒食子酸酯的微波合成方法。【摘要】本發(fā)明公開了一種沒食子酸酯的微波合成方法，該方法包括步驟為：(1)取沒食子酸和不同的醇或者酚，置于微波反應器中，設定溫度為80至105℃，壓力150至200PSI，設定功率為150至250瓦，在酸的催化下密閉反應5至30分鐘；(2)取步驟(1)反應所得的產(chǎn)物，用堿液調(diào)pH值至中性，然后用有機溶劑萃取、濃縮、得濃縮物、重結(jié)晶，即得。本發(fā)明提供的沒食子酸酯的微波合成方法可減少反應時間，提高合成效率，節(jié)省成本，且可操作性強、對環(huán)境具有一定的保護作用。

本發(fā)明提供了一類 2-氨基噻唑衍生物，該化合物是以取代芳香哌嗪和取代 2-氨基噻唑的ω-鹵代酰胺衍生物反應制備得到，具有分子量合適，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，可穿透細胞膜，毒副作用較小等特點，可用于制備用于治療早老性癡呆 AD 或其他神經(jīng)退行性疾病的藥物，還可用于制備治療因氧化應激等原因?qū)е律窠?jīng)細胞凋亡所致疾病的神經(jīng)細胞保護劑，也可以用于制備降低器官移植后排斥反應的 MyD88 抑制劑，以及制備用于治療自身免疫疾病或 I 型糖尿病等疾病的免疫調(diào)節(jié)劑。