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廢潤滑油經過適當的工藝處理成為再生潤滑油，從環境保護、資源有效合理利用和經濟角度來看都是一種合適的處理方法，不僅可以充分利用資源，還可帶來可觀的經濟效益，本項目是以廢潤滑油為原料，加工再生產多種規格的潤滑油基礎油及其它副產品，設計生產能力為10萬噸/年。 采用加氫工藝，由原料預處理、加氫再生、加氫產品分餾等3個主要單元組成。操作條件是在高溫、高壓、催化劑的作用下進行，廢潤滑油中各類氧化物、添加劑等與氫反應，生成相應的加氫化合物以除去廢油中的雜質，加氫工藝使用加氫脫硫或加氫補充精制催化

菌絲培養庫控制溫度和相對濕度，暗光培養，菌絲生長后期每 天適時通風。培養庫在菌絲基本長滿菌袋后，間隔 4 天降溫 1 次，降至 13-15℃ 進行袋內催蕾，每天適時光照，誘導金針菇形成。待金針菇布滿袋面 80%，長度 3cm 時及時開袋，拔去套環和棉花塞，割掉塑料袋膜，移至出菇房的中間 3 層栽 培架上。針尖菇在制冷機組運轉風力作用 3 天后倒伏，7—8 天后再生菇蕾，長 至 5cm 及時套袋，移至栽培架的頂上 2 層。每天適時通風和光照，使再生菇蕾 長平并整齊。后經 2 次拉袋達到菌柄伸長及壯菇目

本發明公開了一種基于低壓壓縮溶液再生的無霜空氣源熱泵系統，包括制冷劑回路、溶液回路及蒸汽壓縮冷凝回路，本發明利用溶液調濕干燥蒸發器進口空氣，實現空氣源熱泵無霜運行。利用低壓壓縮再生器進行溶液再生，蒸發的水蒸氣經壓縮機壓縮后變為高溫高壓蒸汽在再生器中冷凝，將全部的冷凝熱回收用于稀釋溶液的再生，使大部分熱泵系統的熱量用于供熱。該方法可降低溶液的再生溫度，提高再生效率，在保證供暖效果的基礎上大大提高了系統的能效。

采用超聲波或機械方法將鎳氫電池負極殘片中的儲氫合金粉和導電劑從電極基片上剝離，經過一系列的處理后，得到了性能與原合金粉完全一致的回收粉，回收粉的成本是原合金粉的30%。同時對失效鎳氫電池負極合金粉采用化學方法去除表面氧化層，經真空電弧爐熔煉除渣后，根據合金元素的分析結果，經補充必要的元素，再進行一次真空熔煉，即得到性能與原合金粉相同的再生合金粉，其成本是原合金粉的40%。該技術生產工藝簡單、合金元素得到了充分的利用，成本低廉、無環境污染。經查新，國內外尚無先例，具有明顯的創新性，屬于國際先進水平。

本發明公開了一種基于多位采樣的數字解調方法及應用該方法的超再生接收機，其中解調方法包括如下步驟：１、對接收信號進行放大濾波，去除高頻熄滅信號分量；２、對濾波后的信號進行采樣，將模擬信號轉換為數字信號；３、對采樣后的數字信號進行同步和判決處理，得到輸出信號。采用本發明提供的解調方法，可以減少因硬判決造成的信息丟失，從而減少誤碼，提高接收機的靈敏度。

成果簡介：本項目涉及一種可再生循環使用的工業酸性廢水處理劑及其制備方法，該酸性廢水處理劑是以鎂鋁水滑石為前體經焙燒得到的鎂鋁復合金屬 氧化物，利用水滑石材料的結構記憶效應達到處理酸性廢水的目的。本發明 制備工藝簡單，處理酸性廢水效果好，并且處理劑使用后經過焙燒可多次再生重復使用。解決了現有技術中工藝復雜、處理劑用量大及不能重復使用等 問題。 項目來源：自行開發 技術領域：新工藝 應用范圍：采礦選礦、化工、制藥、冶金等行業，會產生大量的酸性廢水。

目前雙氧水生產主要采用蒽醌法，該方法中，活性氧化鋁在穩定工作液組分和吸附過量堿液方面發揮了不可代替的作用。隨著各種資源類材料價格的大幅上漲以及對環境保護的日益重視，主要的工業發達國家已經對雙氧水廠作了嚴格規定：所用活性氧化鋁必須回收再生利用。而我國雙氧水行業生產用活性氧化鋁一直都是一次性使用，基本都不進行再生利用，不但造成資源的大量浪費，污染了環境，而且生產成本難以大幅減低，其根本原因在于我們的再生技術一直沒有得到根本的解決。本項目針對國內活性氧化鋁回收再生技術研究存在的技術難題，以及生產廠家的迫切需求，開展了一系列的系統性研究，打破了傳統的回收再生設備的構造思路，在設備的內部構造、工藝控制手段方面進行了一系列的創新，取得了突破性的進展，工藝控制條件的穩定性得到了極大的改善，回收過程中不產生新污染物，再生回收的綜合費用較低。目前已完成工業化試驗，裝置產能達到400t/a再生氧化鋁可以重新投入生產應用。與填埋或焚燒處理方法相比，本項目集環保、節能、資源再生利用于一體，符合國家產業政策及行業發展趨勢。

本成果創造性地提出了一種可再生磁珠高效脫汞技術。基于創新性提出的“以廢治毒”思想，利用煤灰中磁珠制備可再生高效汞吸附劑，發明了可再生吸附劑噴射脫汞工藝系統。 據報道，煤中含鐵礦物成分經燃燒后形成Fe2O3、Fe3O4，會同飛灰一并進入煙氣管道，形成具有鐵磁性的顆粒物。此類顆粒物因其較強的鐵磁性，可利用磁選機實現分篩，所以具有作為磁性脫汞吸附劑載體的潛力。磁珠中所含鐵尖晶石具有一定的催化氧化活性，可以將單質汞轉化為二價汞。但是，該性質受磁珠化學組分差異的影響，表現出不穩定性。因此，需要進一步改性活化，以提高其汞吸附能力。 本技術利用銅氯基催化氧化作用，令汞單質與磁珠表面銅氯基活性位點通過化學吸附相結合，生成二價汞附著于磁珠表面，實現氣態汞的顆粒化，再利用后續顆粒物捕集裝置協同脫除煙氣中汞。 該技術通過在煙氣處理系統中嵌入磁珠分選、活化和噴射系統，實現吸附劑在線制備與應用，能夠顯著減少脫汞工藝流程，降低技術成本。 圖4 磁珠改性制備系統 圖5 汞回收裝備 【技術優勢】 1000MW燃煤機組磁珠脫汞示范項目應用效果顯示，汞脫除效率維持在95%以上，排放煙氣汞濃度為0.4µg/m3，遠低于國內外現有大氣污染物排放標準，且能夠滿足國際《關于汞的水俁公約》限值。高品質鐵磁性礦物和汞回收也屬于該技術重要一環，由此產生的經濟效益能夠抵扣脫汞成本，壓縮靜態投資回收期低至2年以下。 相較于同類技術，可再生磁珠脫汞技術屬于高投資回報項目，具有強勁市場競爭力，有助于形成汞的產業閉環，完善工業煙氣汞處理整體產業鏈，將原有排汞致污企業，轉型為可持續循環的綠色生產企業。隨著該項技術的推廣應用，將對我國電力、冶金、建材等等行業的可持續健康發展，改善汞污染治理現狀，提升大國地位和國際形象，產生積極的影響和作用，具有十分顯著的經濟、社會和環境效益。 【技術指標】 目前，美、歐盟等發達國家和地區300MW以上燃煤機組煙氣汞排標準為<1～4µg/m3，而我國頒發的《火電廠大氣污染物排放標準》中，燃煤電廠汞排放濃度限定在<30µg/m3水平，隨著全球《關于汞的水俁公約》持續推進，我國汞排放限值將進一步收緊。基于1000MW燃煤機組的可再生磁珠脫汞示范系統能夠實現煙氣汞的超低排放，綜合脫汞效率維持在95%以上，汞排放濃度為0.4µg/m3，滿足國內外各區域煙氣汞排放標準要求。

在“雙碳”目標的背景下，基于可再生能源電解水制氫是真正實現清潔氫氣來源的“綠氫”技術。然而，目前制約電解水制氫產業發展的瓶頸之一是貴金屬基電催化劑高昂的價格。近年來，研究者開發了多種廉價、高效的電解水陰極析氫非貴金屬電催化劑，其中硫化鉬（MoS2）基催化劑是迄今為止發現的析氫性能最好的非貴金屬催化劑之一，其具有類鉑活性。然而，這類高活性催化劑往往更易受到復雜催化反應環境因素的影響，導致催化劑表面發生重構并破壞其幾何/電子結構，造成催化劑失活。 基于此，本團隊提出了具有分子選擇性的柵欄工程，解決了高活性Co摻雜MoS2析氫反應催化劑活性與穩定性之間的權衡問題。這一策略為設計高效、穩定的非貴金屬基電催化劑的大規模應用提供了新思路。當將該MoS2基（Co-MoS2@CoS2）陰極催化材料與實驗室自制的高活性鈷鎳雙金屬硒化物析氧反應陽極配對用于實驗室自制的堿性電解水（AWE）雙電極電解系統時，在電流密度400 mA/cm2下持續分解500 h沒有明顯的衰減。 隨著我國進一步推進去碳化，電解水制氫有望成為能源變革的核心。在此背景下，只有大力推廣電解水制氫，才能滿足不斷增長的綠氫需求。為此，需要大幅擴大電解水制氫裝置規模，讓電解水制氫在國民經濟去碳化中發揮關鍵作用。

本發明公開了一種微波輔助再生SCR脫硝催化劑的方法。本發明包括（1）將中毒的SCR脫硝催化劑浸沒于去離子水中，用鼓泡的方法清洗SCR脫硝催化劑；（2）將SCR脫硝催化劑轉移至盛有復孔溶液的容器中浸泡處理；（3）將SCR脫硝催化劑轉移至微波裝置中，處理1-10分鐘；（4）將SCR脫硝催化劑轉移至有活化液的容器中，浸漬1-4小時；（5）將SCR脫硝催化劑微波干燥1-20分鐘；（6）將SCR脫硝催化劑在500-600℃條件下煅燒4-7小時。本發明原料易得、裝置和工藝簡單、節能，適用于工業規模化再生，經過本發明方法處理的催化劑孔道疏松，孔結構明顯優化，催化劑表面狀況顯著改善，具有活性高，經濟性好的特點。