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本發(fā)明屬于鈣鈦礦結(jié)構(gòu)環(huán)境協(xié)調(diào)性壓電陶瓷領(lǐng)域，特別涉及一種鈮酸鉀鈉-鋯鈦酸鉍鉀/鋰系無鉛壓電陶瓷，該無鉛壓電陶瓷由通式(1-x)K0.5Na0.5NbO3-xBi0.5M0.5Zr1-yTiyO3表示，式中，0＜x≤0.05，0≤y≤0.3，M為K或Li。本發(fā)明所述無鉛壓電陶瓷具有良好的壓電和介電性能，所用原料價(jià)格相對低廉，不含貴金屬或有毒金屬原料。

研發(fā)階段/n該發(fā)明提供具有片狀解理晶粒結(jié)構(gòu)的β-TCP生物陶瓷粉末的制備工藝。采用本發(fā)明方法時(shí)，首先按摩爾比為2∶1稱取計(jì)算量的二水磷酸氫鈣和碳酸鈣，混勻后在電爐中加熱升溫到930℃，保溫3小時(shí)；然后將粉末取出，直接用液氮急冷，再將其放入930℃的爐中急熱，隨爐自然冷卻；最后將粉末置于原始Ringer液中37℃恒溫浸泡7天，取出干燥，得到的粉末主晶相為β-TCP，單晶粒具有片狀解理結(jié)構(gòu)。 優(yōu)勢：制得的粉末主晶相為β-TCP，并且單晶粒具有片狀解理結(jié)構(gòu)，從而有利于材料在人體內(nèi)的降解。

【發(fā) 明 人】潘林梅；郭立瑋；黃敏燕；朱華旭【技術(shù)領(lǐng)域】本發(fā)明涉及一種陶瓷膜分離的技術(shù)，特別涉及一種適用于陶瓷膜微濾中藥液體制劑的膜分離方法?！菊?nbsp;         本發(fā)明公開了一種中藥液體制劑的陶瓷膜分離在線耦合超聲方法，步驟為：藥液加壓至膜組件中，調(diào)節(jié)陶瓷膜工作壓力與溫度，打開滲透液閥門，測定單位時(shí)間內(nèi)滲透液流出量，截留液循環(huán)流回原料罐，陶瓷膜管處于功率為5～20W的超聲中，工作壓差為0.1～0.5MPa，藥液溫度范圍為5～85℃。所述的超聲由探頭式超聲發(fā)生器發(fā)生，超聲探頭進(jìn)入陶瓷膜管的深度占陶瓷膜管總長的10～90％。藥液為中藥酒類液體制劑或以水為溶劑的中藥液體制劑。可以在線控制膜污染、降低清洗頻率、顯著提高膜的分離效率。  

油田采出水處理是石油生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，這一過程包括了提供儲(chǔ)油地層增壓注水所進(jìn)行的一切水質(zhì)改造過程（也有一小部分是為了污水達(dá)標(biāo)排放），這一過程隨油田開采期的延長，重要性愈顯突出。陶瓷膜用于油田采出水處理具有明顯的優(yōu)點(diǎn)，首先在于材料的親水性憎油特性，有利于防止有機(jī)類物質(zhì)的污染；其次由于陶瓷膜材料的良好化學(xué)穩(wěn)定性，可用于強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化還原劑等清洗劑來清

　冶金企業(yè)在軋鋼過程中產(chǎn)生大量的含油廢水，其來源大致有：從酸洗線上排出的酸性廢水；鋼材表面的活化處理或鈍化后排出的含鹽、含金屬離子的廢水；還帶鋼軋制過程中為了消除冷軋產(chǎn)生的熱變形，需采用乳化液（乳化液主要是有2-10％的礦物油或者植物油、陰離子型或非離子型的乳化劑和水組成）進(jìn)行冷卻和潤滑，由此而產(chǎn)生的冷軋乳化液廢水；冷卻帶鋼在松卷退火前均要用堿性溶液

在抗生素（頭孢類、硫酸連桿菌類、青霉素類、紅霉素類等）、有機(jī)酸（賴氨酸、谷氨酸、L-乳酸檸檬酸、核苷酸等）、酶制劑（植酸梅等）以及其它醫(yī)藥和食用產(chǎn)品的生產(chǎn)中，采用陶瓷膜超濾技術(shù)替代板框、轉(zhuǎn)鼓、離心、硅藻土等傳統(tǒng)過濾工藝進(jìn)行發(fā)酵液的菌體和大分子脫除，有以下突出優(yōu)點(diǎn)：

本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機(jī)粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機(jī)粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機(jī)粘合劑混合后球磨，得

本發(fā)明公開了一種多層片式陶瓷元件內(nèi)電極用導(dǎo)電漿料及其制 備方法和應(yīng)用。該漿料包括 Ni-ZnO 復(fù)合粉體和有機(jī)粘合劑，其中， Ni-ZnO 復(fù)合粉體的質(zhì)量百分比為 70～80％，有機(jī)粘合劑的質(zhì)量百分比 為 20～30％；Ni-ZnO 復(fù)合粉體為 ZnO 包裹的 Ni 粉。該方法包括如下 步驟：制備 Ni-ZnO 復(fù)合粉體；將質(zhì)量百分比為 70～80％的 Ni-ZnO 復(fù) 合粉體和質(zhì)量百分比為 20～30％的有機(jī)粘合劑混合后球磨，得

1.發(fā)酵液的澄清過濾技術(shù) 在抗生素（頭孢類、硫酸連桿菌類、青霉素類、紅霉素類等）、有機(jī)酸（賴氨酸、谷氨酸、L-乳酸檸檬酸、核苷酸等）、酶制劑（植酸梅等）以及其它醫(yī)藥和食用產(chǎn)品的生產(chǎn)中，采用陶瓷膜超濾技術(shù)替代板框、轉(zhuǎn)鼓、離心、硅藻土等傳統(tǒng)過濾工藝進(jìn)行發(fā)酵液的菌體和大分子脫除，有以下突出優(yōu)點(diǎn)： »高效成分收率高，比采用傳統(tǒng)過濾方式提高5-12％； »分離精度高，透過液雜質(zhì)含量少、澄清透明，減輕后續(xù)處理難度； »濃縮倍數(shù)高，大大降低水使用量，廢水排放量少； »連續(xù)工作時(shí)間長，再生簡單高效，費(fèi)用是有機(jī)膜的1/5-1/10； »膜元件使用壽命長，是有機(jī)膜的3-10倍； »配套的納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。 陶瓷膜在發(fā)酵工業(yè)中已成功應(yīng)用，并取得了開創(chuàng)性的成果： »建立了膜污染形成的動(dòng)力學(xué)方程，解決了膜污染問題，開發(fā)出專用的膜清洗再生方法； »有效解決了目標(biāo)產(chǎn)物的降解和失活問題； »通過改變常規(guī)物料洗水方式，有效提高了膜的滲透通量和抗污染性，減少了洗水用量，提高了目標(biāo)產(chǎn)物的收率；正是這些問題的解決，實(shí)現(xiàn)了陶瓷膜在生物發(fā)酵行業(yè)的規(guī)模應(yīng)用。 2.氨基酸生產(chǎn)中的應(yīng)用技術(shù) 在谷氨酸發(fā)酵液除菌中的應(yīng)用： 采用陶瓷膜進(jìn)行谷氨酸發(fā)酵液的除菌，不僅可以回收蛋白，而且可以顯著降低離交過程的洗水量，同時(shí)降低污水處理負(fù)荷。將陶瓷膜應(yīng)用于谷氨酸發(fā)酵液除菌過程，可實(shí)現(xiàn)除菌、洗菌、濃縮過程連續(xù)化操作。 乳酸生產(chǎn)中的應(yīng)用： 目前，已經(jīng)開展了將陶瓷膜應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)的技術(shù)研究和市場推廣工作。陶瓷膜技術(shù)與活性炭吸附技術(shù)集成應(yīng)用于乳酸工業(yè)生產(chǎn)中，能起到克服傳統(tǒng)乳酸生產(chǎn)工藝中的流程長、處理難度大、能耗高、成本高、產(chǎn)品純度低等缺陷，對提高產(chǎn)品競爭力將有重要的意義。 甘氨酸凈化中的應(yīng)用： 甘氨酸又名氨基乙酸，溶于水，微溶于乙醇，是食品、醫(yī)藥、化工等重要原料之一。采用陶瓷膜分離技術(shù)去除工業(yè)級甘氨酸中的微量懸浮雜質(zhì)，以得到食品級、醫(yī)藥級甘氨酸產(chǎn)品。 該技術(shù)已實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用，工業(yè)化裝置為兩套各8 m2的陶瓷微濾膜設(shè)備，用于甘氨酸凈化過程中粉末活性炭的去除，年處理3000噸甘氨酸，目前該裝置已穩(wěn)定運(yùn)行一年，平均通量800 l•m-2•h-1；膜再生方便，清洗周期約1個(gè)月，采用純水沖洗即可，同時(shí)清洗后水還可用于生產(chǎn)過程中。采用陶瓷膜微濾凈化后，甘氨酸產(chǎn)品經(jīng)高倍顯微鏡檢測未發(fā)現(xiàn)殘余活性炭粒子，完全滿足了出口的質(zhì)量要求。 3.中藥生產(chǎn)及植物提取技術(shù) 傳統(tǒng)中制藥劑采用水提醇沉加蒸發(fā)工藝，周期長、建設(shè)成本高、能耗大、收率低、操作環(huán)境差、環(huán)境污染嚴(yán)重、三廢治理成本高。 用無機(jī)陶瓷膜對中藥水提液進(jìn)行澄清處理有顯著優(yōu)點(diǎn)：水提液無須冷卻可直接過濾，減少生產(chǎn)環(huán)節(jié)，膜的再生方便；除菌徹底，膜本身可直接高溫滅菌；無論中藥水提液性質(zhì)如何，對膜本身沒有影響；對中藥有效成份基本無截留等。 陶瓷膜用于中藥生產(chǎn)和植物提取的顯著特點(diǎn)： ▲降低防爆等級，基礎(chǔ)建設(shè)和生產(chǎn)線投資費(fèi)用少，利于安全生產(chǎn)； ▲減少工序，縮短生產(chǎn)周期； ▲節(jié)省溶媒，降低原料成本和治污成本； ▲有效成分降解和流失少，色素等不增加； ▲能同時(shí)去除懸浮顆粒，菌體、鞣質(zhì)、淀粉、膠體、蛋白、部分色素等大分子，澄明度高； ▲膜元件壽命長、再生簡便費(fèi)用低，操作過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量能得到充分保證； ▲配套納濾濃縮，形成膜集成系統(tǒng)。

1.油田采出水的處理技術(shù) 油田采出水處理是石油生產(chǎn)中的重要環(huán)節(jié)，這一過程包括了提供儲(chǔ)油地層增壓注水所進(jìn)行的一切水質(zhì)改造過程（也有一小部分是為了污水達(dá)標(biāo)排放），這一過程隨油田開采期的延長，重要性愈顯突出。陶瓷膜用于油田采出水處理具有明顯的優(yōu)點(diǎn)，首先在于材料的親水性憎油特性，有利于防止有機(jī)類物質(zhì)的污染；其次由于陶瓷膜材料的良好化學(xué)穩(wěn)定性，可用于強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化還原劑等清洗劑來清洗再生；再次陶瓷膜的機(jī)械強(qiáng)度高，能在高溫、高壓下使用和清洗。最后，陶瓷膜出水水質(zhì)好，水質(zhì)穩(wěn)定，完全能滿足標(biāo)準(zhǔn)SY/T5329-94對低滲透油層注水水質(zhì)的要求。從目前國內(nèi)外陶瓷膜研究應(yīng)用的情況來看，陶瓷膜處理采出水的設(shè)備投資和運(yùn)行成本較其他水處理方法也具有較明顯的優(yōu)勢，這主要是由于陶瓷膜設(shè)備使用壽命長、占地面積少、配套設(shè)施少等。 2.脫瀝青油中溶劑回收技術(shù) 通過精餾得到的大部分的石油煉制成分大都做為重油使用，由于越來越嚴(yán)厲的環(huán)境法規(guī)，需要對這些重質(zhì)燃料進(jìn)行催化劑重整，在煉制過程中，由于瀝青質(zhì)的存在，容易使催化劑發(fā)生中毒，可以在重油中加入一種鏈烷烴溶劑如戊烷來使瀝青質(zhì)沉積，以去除重油中的瀝青質(zhì)。脫瀝青后的混合物可采用超濾技術(shù)將油和溶劑分離，從而回收溶劑戊烷，達(dá)到重復(fù)使用目的，而脫瀝青油則送催化裂化或者加氫裂化。對于這類體系，高分子膜難以適用。利用陶瓷膜耐高溫、耐有機(jī)溶劑的特性，可去除重油中的瀝青質(zhì)。 3.石油重組分直接脫瀝青技術(shù) 采用無機(jī)陶瓷膜技術(shù)可以對石油重組分直接進(jìn)行瀝青的脫除，使用氧化鋯超濾膜，孔徑為6.3 nm，在溫度150ºC，流速11.5 m•s-1的條件下可維持較長時(shí)間的穩(wěn)定通量。相比較而言，氧化鋯對石油組分的吸附作用較小。從過程研究來看，瀝青質(zhì)的結(jié)構(gòu)以及分子量分布對陶瓷膜的操作有很大的影響。