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由于人工合成的制冷劑本來并不存在于自然界中，必然會對環境造成某些已知或者未知的影響，因此，自然工質以及類自然工質成為目前制冷劑的首選，CO2就是其中很有潛力的一種。CO2較傳統制冷劑的優勢在于 ODP=0、GWP=1、單位制冷量大、換熱性能優良以及在低環境溫度下優越的使用效果。本項目是基于自然工質-二氧化碳，突破了高壓二氧化碳蒸發器、氣冷器的設計，確定其換熱能力和經濟性的最優匹配，制定膨脹功回收方法及其控制策略。最終研制出高溫高效二氧化碳熱泵系統。該系統可用于產生熱水，出水溫度可高達 90℃，也可應用于干燥溫度較高的物料干燥場合，還可用于產生蒸汽，在消毒、熨燙等領域應用。該系統在零下 25 攝氏度的環境溫度下可以正常啟動并具有一定的制熱能力。中國目前正處于節能減排、制冷劑替代的大趨勢下，加之某些條件下傳統制冷劑熱泵無法達到要求，因此二氧化碳熱泵具有廣闊的應用前景。

產品詳細介紹二氧化碳培養箱 BPN-80CH(UV) BPN-150CN(UV) BPN-80CW(UV) BPN-150CW(UV) HH.CP-CRW  HH.CP-01CRW ——智能化微電腦控制 用途概述 CO2培養箱是細胞、組織、細菌培養的一種先進儀器。是開展免疫學、腫瘤學、遺傳學及生物工程所必須的關鍵設備，廣泛應用于微生物、農業科學、藥物學的研究和生產。 產品特點   二氧化碳培養箱是集公司多年的制造技術經驗和引進新工藝所開發的高性能的二氧化碳培養箱。它與一般的二氧化碳培養箱相比，更具加熱快，溫度精度誤差小等特點。 1.內膽采用鏡面不銹鋼或拉絲板氬弧焊制作，四角半圓形易清潔。 2.微電腦溫度控制器，溫度波動小。箱內裝有紫外線殺菌燈可定期對箱內進行紫外線消毒，從而更有效防止細胞培養期間污染。 3.獨立限溫報警系統，超過限制溫度即自動中斷，保證實驗安全運行不發生意外（選配）。 4.采用門溫控制可有效防止箱內玻璃門結露現象。 5.水套式配有微生物過濾器位于進氣口，提供100%過濾氣體。 6.配CO2減壓閥（專用于二氧化碳培養箱） 技術參數： 控溫范圍：RT+5～50℃ 溫度分辨率：0.1℃ CO2控制范圍：0～20%紅外線傳感器，CO2控制精度±0.1% CO2恢復時間：≤濃度值×1.2min 加濕方式：自然蒸發 加熱方式：氣套式（BPN-80CH、BPN-150CH），水套式（BPN-80CW，BPN-150CW） 工作環境溫度：+5～35℃ 電源電壓：220V；50Hz 載物托架：2/3/2/3塊 主要特點： 加熱快，溫度精度誤差小 采用門溫控制可有效防止箱內玻璃門結露現象 水套式配有微生物過濾器位于進氣口，提供100%過濾氣體 內膽采用鏡面不銹鋼或拉絲板氬弧焊制作，四角半圓形易清潔 獨立限溫報警系統，超過限制溫度即自動中斷，保證實驗安全運行不發生意外（選配） 微電腦溫度控制器，溫度波動小，箱內裝有紫外線殺菌燈可定期對箱內進行紫外線消毒，從而更有效防止細胞培養期間污染    

產品詳細介紹二氧化碳測定儀

產品詳細介紹 量程: 0～50000 ppm,分辨率：25ppm；探頭采用脈沖紅外光源技術,紅外燈閃爍周期不得高于3s。熱電堆紅外氣體傳感無需填充液.采用自由擴散式探測方式，數據傳輸端口為智能HDMI接口，支持與采集器的有線通訊和無線通訊。

量程：0～5000ppm，分辨率：20ppm；電極使用壽命為≥10000次；無源電機驅動；紅外光譜分析，用于測量氣體中二氧化碳的含量。

丁二酸又名琥珀酸，是生物煉制產品工程中最重要的碳四平臺化合物，是制備多種重要化工中間體（1，4-丁二醇、四氫呋喃、g-丁內酯等）與生物可降解材料（PBS）的原料，市場需求總量將有望由目前的1.8萬噸擴展至400萬噸。傳統生產方法采用的是從丁烷經順丁烯二酸酐通過電解生產，生產污染大，成本高，抑制了丁二酸這一大宗化學品的發展潛力。生物法生產丁二酸的主要原料來源廣泛且價格低廉（玉米、廢乳清、工農業生產廢料等），可以減少對不可再生資源的消耗，微生物合成丁二酸的過程中吸收并固定CO2用于菌株的代謝，并最終生成丁二酸，每生產1kg丁二酸，將會有0.37kg的CO2被固定。如果將發酵生產丁二酸與另一大宗發酵產品乙醇的生產過程進行耦合，更可將發酵生產乙醇產生的CO2加以利用，減少溫室氣體的排放，并同時生產出丁二酸、乙醇等產品。該制備技術具有產物濃度高、原料來源豐富、分離簡便、產品質量高等優勢。可利用葡萄糖、玉米粉糖化液、纖維素/半纖維素水解糖液并在發酵中固定二氧化碳氣體作為碳源，在較高葡萄糖濃度下（100g/L）實現了較高濃度產物的累積（60~70g/L），生產強度達1.5g/（L?h），丁二酸提取收率≥80%，產品純度≥98%。擁有具有自主知識產權的丁二酸生產菌株：產琥珀酸放線桿菌NJ113，該菌株具有良好的丁二酸生產性狀，生產水平目前處于國際先進、國內領先。建立了從種子培養、厭氧發酵、產物分離提取及檢測分析等一系列較為完整的上下游工藝，具有路線簡單、便于操作、綠色清潔等優點。

超臨界二氧化碳對有機物的溶解性隨溶質極性、分子量、密度等不同而不同，容易溶解非極性或極性弱、分子量小的有機物。分散染料一般分子極性弱，分子量也不大，因而易溶于超臨界二氧化碳。溶于超臨界二氧化碳的染料分子是雜亂分散的。因此在這種狀態下染色，染浴中的染料活潑，能快速到達纖維表面，接著能較容易地滲入到纖維內部，從而達到染料上染纖維的目的。該項技術的原理在于氣體在超臨界狀態下形成的流體密度低，染料能自動溶解且具有較高的擴散性；染料在超臨界二氧化碳中的溶解度隨著流體密度的增加而增加，由壓力和溫度來控制二氧化碳流體密度從而控制染料在超臨界二氧化碳流體中的溶解度；提高溫度來降低流體的密度和染料在溶液中的數目，促進染料擴散到纖維中去。因此該系統控制參數可比常規水相工藝較為快速的進行調節。該工藝無需助劑，二氧化碳無毒，可循環使用；殘留的染料可以粉末狀態回收，無廢水和廢棄物，無需染色后處理和染后烘燥，可節能?0%左右。該工藝染色速度比傳統工藝快好幾倍，染色效率高。

目前國內發電廠主要是燃煤發電，煤炭的燃燒使發電廠廢氣中含有大量的二氧化碳（CO2），占工業CO2 總排放量的30%左右，造成了嚴重的大氣污染和溫室效應。燃煤電廠中二氧化碳的處理已成為目前急需解決的問題，因此燃煤電廠廢氣中二氧化碳的捕集成為目前的研究熱點之一。燃煤電廠尾氣脫CO2 理論上有吸收分離法、吸附法、膜分離法、膜基吸收法和低溫蒸餾法等。國際能源署在上世紀90 年代對上述幾種脫CO2 法的調查研究表明,對煙道氣脫CO2 較有前途的是“膜基氣體吸收法”。膜吸收技術是膜技術與氣體吸收技術相結合的膜過程,通常使用疏水微孔中空纖維膜將氣體與吸收液隔開。用于分隔氣液兩相的疏水微孔膜的可用材料廣泛，可以為聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚丙烯等。利用膜吸收技術捕集CO2 與傳統的吸收塔相比，膜吸收可以對氣、液兩相流速寬范圍獨立控制，而且氣液接觸面大，能耗低，避免了液泛、霧沫夾帶、溝流、鼓泡等現象發生。另外，膜吸收技術更有利于燃煤電廠尾氣中CO2 的回收后再次利用，利用膜吸收技術回收的CO2 純度高，可達到95%以上，可應用于食品、醫藥等行業，為社會創造了更多的經濟價值和社會效益。 本技術以疏水中空纖維膜為氣液兩相間分隔界面，其較強的疏水性能可以防止液相的泄漏，另外所用膜材料能耐受強酸強堿的長期腐蝕，給膜吸收設備提供了更長的使用壽命。而所采用的中空纖維膜組件還具有氣液接觸面積大、設備體積小等優點。以MEA、MDEA 等醇胺溶液為吸收劑，膜解吸過程相對簡單,與傳統的方法相比具有設備投資低、分離效率高、使用周期長等優點，是具有廣大前景并值得推廣的技術。 技術指標：所用吸收劑：MEA、DEA 等醇胺類吸收劑；處理前CO2 含量≤10%；處理后CO2 含量≤0.3%；去除能力：99%；吸收劑回用方式：加熱解吸循環；吸收劑熱解吸溫度：60～80℃；裝置使用壽命1～2 年。應用范圍：可廣泛應用于燃煤發電廠尾氣中CO2 的回收處理、煙道氣處理及相關領域。市場分析膜吸收法捕集CO2 技術能耗低，占地面積小，在操作上存在很大的優勢；另外，吸收CO2的吸收劑可經過加熱等方法進行循環利用，捕集的CO2 濃度較高，市場前景相當廣闊。效益分析：本技術設備簡單、投資少、操作成本低，與傳統技術相比能耗大大降低，而且回收的CO2純度較高，經過凈化之后可再次應用于醫藥、食品、化工等行業，具有顯著的經濟效益。

針對鋼鐵工業 CO 2 排放量大的問題以及少（無）煙塵、深度脫磷、脫氮、控氧的綠色潔凈煉鋼的發展方向，2004 年研發團隊提出將 CO 2 作為資源循環應用于煉鋼過程，同時利用 CO 2 的高溫特性解決現有冶金工藝存在的問題。經過根據十余年的研究發現，CO 2 是弱氧化性氣體，在煉鋼溫度下與碳、硅、錳等元素可發生氧化反應，并伴隨吸熱或微放熱效應，具有以下冶金功能：（1）利用 CO 2 參與煉鋼反應的吸熱效應，可將 2700-3000℃的頂吹氧氣射流高溫火點區降低至鐵的沸點（2750℃）以下，減少了鐵的蒸發量；（2）轉爐煉鋼前期硅、錳等元素的氧化使熔池迅速升溫，難以滿足低溫高效脫磷的熱力學條件，可通過噴吹 CO 2 控制熔池升溫速率，延長低溫脫磷時間，解決了長期困擾煉鋼的脫磷不穩定、深脫磷難等問題；（3）與純氧噴吹相比，CO 2 與鋼中各元素反應均生成 CO，能夠強化熔池攪拌，改善渣鋼反應動力學條件，減少終點鋼液過氧化，生產低氮/低磷/低氧鋼種；（4）利用煉鋼底吹 CO 2 的冷卻效應，發明了 CO 2 控制“蘑菇頭”生長與消除的動態平衡方法，可有效延長煉鋼底吹元件壽命。在充分掌握 CO 2 高溫弱氧化、強攪拌及冷卻效應等冶金反應特性的基礎上，研發團隊提出在煉鋼生產中采用 CO 2 代替部分頂吹 O 2 、底吹 CO 2 代替全部 N 2 /Ar進行 CO 2 -O 2 混合噴吹煉鋼的工藝流程（見附件 1 工藝路線圖），發明了具有自主知識產權的煉鋼噴吹 CO 2 降塵、高效脫磷、脫氮/控氧及長壽底吹等系列技術，并完成了工業示范應用。